メンテナンス慣行を最適化するための6つのステップ

世界中のプラント所有者は、無駄のないメンテナンスを実施することで、生産を改善し、ダウンタイムを最小限に抑え、コストを削減できることを認識しています。残念ながら、米国で実施されているメンテナンスの90％は、積極的ではなく事後対応的に行われています。この理由には、機器の老朽化、スペアパーツの不足、製造速度に対する需要の高まりなどがあります。メンテナンスのベストプラクティスを適用しながら、時間とお金を節約できると信じています。以下に上位6つのステップを示します。

1. できるだけ多くのデータを収集する

組織は、メンテナンスのベストプラクティスに正常に移行する前に、課題の規模を特定するための情報を収集する必要があります。機械の故障間の時間、機械のダウンタイム、部品のコスト、技術者の応答時間、さらには納期厳守の割合などの項目に関する包括的なデータを収集します。次に、わずか1時間のダウンタイムの平均コストを計算できます。

2. 正しいトレーニングに投資する

あなたは実際の専門家からの専門家の結果を期待することができるだけです。多くの場合、メンテナンスはほとんど仕事で教えることができます。担当者は主に、プラント内の他の人を観察して学習することにより、特定の機器とプロセスに関する知識を収集します。残念ながら、彼らは時代遅れの慣習や悪い習慣を学んでいる可能性もあります。価値の低いトレーニングは、価値の低いパフォーマンスをもたらします。あなたの成長に貢献できるようにするために、あなたの職員は最新かつ最高の知識を持っている必要があります。これには、セミナーへの派遣から、工場で講演する専門家の採用まで、あらゆることを行うことが含まれます。

3. メンテナンスのコストを計算します。

マシンのダウンタイムと人材育成にかかる費用がわかったので、次は機器の保守にかかる費用を決定します。これを行うには、ダウンタイムのコスト、スペアパーツのコスト、保守材料のコスト、保守要員のコスト、およびその他の関連費用を組み合わせます。ダウンタイムの1時間あたりのコストを機器の可用性に適用して、可用性の取り込みがどれだけ追加されるかを判断することにより、合理的な仮定を予測します。わずか5％の増加でも、大幅な改善につながる可能性があります。

4. 適切な技術を入手する

自動化の時代が到来していることは誰もが知っています。通常は手作業で行われていた面倒な作業を機械で行うことができるようになり、担当者が他のより重要な作業を実行するための時間を解放できます。テクノロジーソリューションにより、あらゆる種類の変数を簡単に制御できます。たとえば、コンピュータ化された保守監視システムは、時間の経過とともに計算された場合の数分の1のコストで応答時間を改善しながら、作業指示情報を提供できます。 CMMSは、ダウンタイムを短縮した平均修復時間を短縮することもできます。

5. 包括的な計画を作成して展開する

これには以下が含まれますが、これらに限定されません：

• 予防保守を事前にスケジュールします。
• スケジューラの計画機能を開発して、技術者の時間を最適化し、すべての部品と消耗品を事前に利用できるようにします。
• 振動分析、リーク検出器、電気機器用のサーモグラフィツールなどの予測ツールを使用します。

6. サードパーティの請負業者を呼び込む

上記のすべてを行っても、メンテナンスの方法にはまだ穴があります。そのため、機器、プロセス、業界などに精通しているサードパーティの請負業者を見つけて雇用することが非常に重要です。必要な結果を達成するために組織外の専門家を探すときは、過去および既存の顧客からの参照を必ず取得してください。それらが組織に適切であることを確認します。

HDSには、経験豊富なスタッフが常駐するフルスタッフのサービスセンターがあり、品質に専念し、業界の最新の回転機器のメンテナンス、検査、修理技術のトレーニングを受けています。最適化されたメンテナンスのニーズについて話し合うために、今日お電話ください。