メンテナンス最適化をマスター：効率と価値を最大化

最近まで、産業メンテナンスは単なる義務、企業の負担、専ら支出の源泉と見なされていました。メンテナンス作業にはコストがかかりますが、それらが知的に組織化・管理されれば、価値創造にも貢献します。それらを改善することで、企業はより効率的になり、競争により良く備えられます。メンテナンスの最適化は以下によって達成されます：

企業の特性に適した戦略の実装
利害関係者間の手順と交換チャネルの改善：管理者、オペレーター、メンテナンス技術者など

適切な戦略を採用する

インシデント発生を待ってから行動することはもうありません。 予防保全 はすでにしばらく前から企業で用いられる方法の一部です。

機械の運用能力と価値を維持するため、明確に定義された基準（稼働時間、回転数、生産部品数など）に従ったプログラムされた介入を優先し、「資産の故障または機能劣化の確率を低減する」（AFNOR）としています。定期的でプロアクティブなメンテナンス作業は、故障リスクとその影響、特に設備停止による生産の一部停止という財務的観点での影響を減らします。これは明らかに企業にとって大きなコストです。

産業界で評価されているメンテナンス手法の中には、TPM（全般的生産維持） もあります。これは実際、米国の自動車セクターで始まったメンテナンス手順の日本流進化です。

これには以下が賭けられています：

メンテナンス作業の効率：必要な時間、リソース、組織を割り当てること
生産の継続性：介入によってペナルティを受けないこと
全体的アプローチ：メンテナンスのあらゆる側面を考慮し、オペレーターを含むすべての利害関係者を巻き込むこと

したがって、予見と協力は、生産手段の効率を最適化することを目指すTPMの2つの主要な特徴です。

利害関係者間のコミュニケーションを改善する

コミュニケーションはあらゆる組織で不可欠です。産業メンテナンスの分野では、それは必須です。流動的であれば、事後と予防の両方の作業で、かなりの時間とコストを節約できます。

実際、機械で故障が観察されたとき、情報がオペレーター、直属の上司（ワークショップ管理者）、メンテナンス部門を巡り、技術者を見つけ、準備させ、修理または部品交換に進むまで、貴重な数分、いや数時間の生産が失われます。このような時代遅れの組織は、遅く高コストであるだけでなく、メンテナンス技術者の無関心とモチベーション低下の原因です。 したがって、情報収集を容易にしなければなりません、これには信頼性が高く、容易にアクセスでき、常に更新された媒体の使用も含まれます。メンテナンスシートとレポートを含む文書のデジタル化は、企業の利害関係者間のコミュニケーションと交換を改善するこのロジックの一部です。

Picomtoは、メンテナンス手順とチェックリストをデジタル化するソリューションです。詳細についてはお問い合わせください。

デジタルツールとスマート戦略で作業員パフォーマンスをブーストリーン・マネジメントで効率アップ：パフォーマンスと生産性向上の実証済み戦略

産業技術