倉庫管理者が従うべき8つの重要な安全手順

うまく機能している倉庫は高度に組織化されており、現代の業務は日ごとにより効率的になっています。適切な安全管理は、基本的な既知の危険をはるかに超えており、倉庫のあらゆる領域で、すべての操作で潜在的な障害を予測します。倉庫環境での死亡率は、近年のデータに基づくと全国平均のほぼ2倍であり、堅牢な安全プログラムを備えた尊敬と管理に値する分野であることは間違いありません。

OSHAによると、負傷につながった倉庫環境の主な障害のいくつかは、不適切な手順、フォークリフトの安全でない使用、不適切なパレットの積み重ね、不十分な倉庫レイアウト設計、および反復運動損傷によるものでした。これらのリスク領域から保護するためのベストプラクティスを使用して、倉庫管理者が確認および改善できる8つの重要な安全手順を次に示します。

船積みドック車両移動プロトコル

積み込みドックは倉庫内の交通量の多いエリアであり、トラックの積み下ろしや資材の出荷のためのステージングなど、特定の日に多くの活動が見られます。フォークリフトまたはトラックと積み込みドックの間に固定されると壊滅的である可能性があるため、この地域の労働者はこれらの活動に注意する必要があります。フォークリフトのオペレーターが材料のステージング、受け取り、および積み込みのために従う手順は、動きが予測可能で監視しやすいことを確認するために重要です。厳格に施行された制限速度、明確な警告標識、およびドックとその周辺地域を明確に保つことは、すべての訓練の一部である必要があります。

フォークリフトの操作と落下の危険性

立派な倉庫には、フォークリフトの運転と倉庫全体の基本的な操作について明確な手順が定義されています。しかし、倉庫で見落とされがちな危険の1つは、注文を履行するためのパレットの故障です。これは地上レベルで行うことができますが、場合によっては、フォークリフトまたは通路を使用して作業員をパレットに運ぶ方が簡単です。適切な落下保護には、必要に応じて人に適した適切なフォークリフトプラットフォーム、中二階と歩道のカバレッジ、不要な露出した隙間のない適切なレールが含まれます。

コンベアのタグアウト手順をロックアウトする

倉庫フロアの自動化は、注文処理の標準的な部分になりつつあり、それに伴って多くの可動部品が付属しています。特にコンベヤーベルトは、効率に信じられないほどの影響を与え、施設全体で在庫を迅速かつ予測どおりに移動するのに役立ちます。コンベヤには多くの潜在的なピンチポイントと落下物の可能性があるため、作業者と機器の間に適切な安全対策を講じることが重要です。さらに、従業員がメンテナンスに使用するロックアウト、タグアウトの手順は、コンベアの移動中に不必要に接触しないように、非常に堅牢である必要があります。

パレットの保管とラッキング

パレットのラッピングと保管は非常に手動の操作であり、スタッフ、パレット、およびラックの間で多くの相互作用が必要です。落下物による安全上の問題を回避するには、パレットの梱包手順で一般的な問題を考慮してください。スタッフは、パレットを適切に包んで固定し、個人用保護具（PPE）を着用し、推奨される積み重ねパターンを使用し、安全な積み重ねの高さと重量容量に関するメーカーのガイドラインに従うように訓練する必要があります。パレットに釘の緩みやその他の問題がないかどうかを検査し、損傷を引き起こす可能性のあるラックやその他の領域を歩かないように適切に指示する手順を従業員に与えると、安全性がさらに高まります。

倉庫の場所の番号付けシステムを実装する

倉庫の場所の番号付けシステムは、従業員を適切なエリアに誘導するための明確なガイダンスを提供することにより、不必要な通路の混雑を回避するのに役立ちます。通路の混雑を減らすことで、従業員はラックやその他の保管場所に簡単にアクセスできるようになり、事故も減ります。標識と倉庫のラベルを使用して、再帰反射標識や長距離スキャンアプリケーション用のラベルなど、すべての領域が明確にマークされていることを確認します。さまざまな倉庫アプリケーションに適した倉庫の標識とラベルがわからない場合は、適切な倉庫ラベルを選択するための3つのステップのガイドにアクセスしてください。最高のトップレベルサイネージソリューションを選択するためのヒントについては、ウェアハウスサイン購入ガイドをご覧ください。

充電ステーションの適切な使用

ほとんどの倉庫で使用されているフォークリフト充電ステーションは、十分にシンプルに見え、機器に関する限り、非常に安全です。これらの領域でのリスクのほとんどは、充電とバッテリーのメンテナンスの準備における従業員の活動に起因します。その地域での喫煙を禁止することは明らかな安全チェックですが、その地域で適切な換気を行い、充電する前にリフトを適切に配置してブレーキをかけることも重要です。バッテリーのメンテナンス手順も十分に文書化され、適切なPPEの使用法を指示し、バッテリーを保守するための適切な機器を含み、バッテリーの酸にさらされた場合の洗眼器などのほぼ緊急施設の使用方法を提供する必要があります。

徹底的で魅力的なHazCom計画

潜在的なハザードに適切に対処する手順は、全体的なハザードコミュニケーション（HazCom）計画の一部でない場合、あまり役に立ちません。 HazCom計画を作成することは、OSHAの要件であり、ラベルと警告に関する安全情報、安全データシート、従業員のトレーニング、および倉庫に存在する危険化学物質のリストを含める必要があります。計画の作成は基本的な要件ですが、ベストプラクティスは、計画を定期的に確認し、最新の状態に保ち、従業員に情報を提供する安全トレーニングプログラムの一部にすることです。

適切な人間工学的手順とトレーニング

物体の持ち上げから自動装置のデジタルディスプレイの操作までの手動操作は、人間工学的な安全上のリスクを引き起こす可能性があります。適切な手順では、機器の最大安全作業負荷（SWL）と、手動で持ち上げる場合の手動での取り扱いの重量制限を明確に記載する必要があります。自動化と機器支援による手動操作の必要性を回避することで、人間工学的リスクを劇的に減らすことができ、機器を安全な動作パラメータ内に維持することで、不適切なひずみを回避し、安全でない障害を防ぐことができます。

安全はすべての従業員の仕事の一部であり、倉庫管理は、すべての分野での作業を指示する手順の監視において特に重要な役割を果たします。手順内の大きなリスクと小さなリスクに対処することで、従業員の負傷を回避し、スタッフの安全を維持するための最善の可能性が操作に与えられます。