倉庫管理者が追跡すべき7つの必須在庫指標

倉庫管理者は常に「より少ないリソースでより多くのことを」求められます。リーンプラクティスが管理者の手を強制しています。目標はもちろん、コストを低く抑えつつ、適切な在庫を適切な人々に適切なタイミングで届け、高い顧客満足度を確保することです。それが簡単なら苦労はありません！ 在庫管理、ロス、過剰在庫、作業員生産性の低迷、欠品といった課題が日々管理者を悩ませます。

解決策は、適切な在庫指標を追跡することです。すべての在庫課題を解消して倉庫を完全自動化することはできませんが、データからトレンドを発見し洞察を得ることで、より良い意思決定が可能になります。では、どの指標を優先すべきでしょうか。倉庫管理者が追跡すべき最も重要な指標には以下が含まれます：

• 在庫精度（Inventory Accuracy）
• 在庫回転率（Inventory Turnover）
• 在庫日数（Days on Hand）
• 充足率（Fill Rate）
• 在庫保管コスト（Inventory Carrying Costs）
• 入荷からピックロケーションまでの時間（Time from Receiving to Pick Location）
• 倉庫生産性（Warehouse Productivity）

それぞれの在庫管理指標について、なぜ追跡すべきかを詳しく解説します。

1. 在庫精度（Inventory Accuracy）

倉庫管理者は、在庫がどれだけあり、どれだけが倉庫を通過したかを把握する必要があります。定期的な棚卸（サイクルカウント）を実施すれば、需要ベースであれ定期スケジュールであれ、在庫精度を測定するために必要なデータが得られます。シンプルに言えば、在庫精度とは、実在庫と会計部門が報告する在庫アイテムの差異です。企業は在庫精度を測定することで、在庫プロセスがどの程度機能しているかを判断します。

在庫精度を測定する一つの方法は、会計システムの情報に基づき在庫レポートを作成し、倉庫に保管されているすべてのアイテムの在庫番号、数量、ロケーションをリストアップすることです。次に、レポートに記載された各アイテムの実地棚卸を行います。そして、実地棚卸数をレポート記載の在庫数で割ります。その結果得られるパーセンテージが、在庫トランザクションの精度を示します。最後に、レポートのパーセンテージを見て、どの精度レベルが低すぎるかを判断し、精度が低いアイテムについて追加の見直しを行います。
自動化プロセスを使わなければ、在庫精度指標の算出は時間がかかります。在庫管理モジュール付きWMS（倉庫管理システム）とバーコード・スキャナーを導入した企業は、手動データ入力を排除し、ヒューマンエラーを削減することでプロセスを簡素化できます。

2. 在庫回転率（Inventory Turnover）

在庫回転率は、一定期間内に在庫が何回販売され倉庫から出荷されたかを測定します。倉庫管理者は、どのアイテムが売れ、どれが単に棚スペースを占有しているかを知る必要があります。在庫回転率は、売上原価を平均在庫で割るか、売上を在庫で割ることで算出します。在庫回転率は、在庫をどの程度効率的に管理し、そこから売上を生み出しているかを判断する重要な指標です。一般的に、倉庫管理者はより高い在庫回転率を求めます。これは、特定の在庫量からより多くの売上を生み出していることを示すからです。

3. 在庫日数（Days on Hand）

保管する各アイテムにはコストがかかります。過剰在庫を抱えるとオーバーヘッドが他の倉庫コストに影響します。在庫が多ければ、それを管理するためにより多くの保管スペースとシステムが必要になり、作業員がアイテムを特定、梱包、出荷するのにより多くの時間を要します。在庫日数は、アイテムが倉庫に滞在する時間を考慮する指標です。在庫日数を測定することで、どの在庫プラクティスを引き締められるかを発見できます。実際、一部の倉庫管理者はジャストインタイム在庫システムを導入し、過剰在庫保有コストを下げようとしています。

4. 充足率（Fill Rate）

充足率指標は、出荷行数と顧客注文行数を比較します。倉庫管理者は、注文に応じられるようアイテムを在庫しておく必要があります。顧客は迅速な受け取りを期待しており、倉庫が最適な充足率を維持すれば顧客満足度が向上します。すべては、完全な注文を期限内に初回出荷で顧客へ届けることに帰着します。
具体的には、充足率とは、初回出荷で完全かつ期限内に出荷された注文の割合を、総注文数に対するパーセンテージで示したものです。端的に言えば、充足率は顧客を正確にサービスできる確率です。究極的には、倉庫管理者は100%の充足率を目指します。

5. 在庫保管コスト（Inventory Carrying Costs）

倉庫管理者は、在庫保管コスト指標を用いて、一定期間在庫を保管するコストを算出します。通常、在庫保管率に平均在庫価値を乗じて計算します。この指標は、現在の在庫でどれだけの利益を出せるかを理解するのに役立ち、サプライヤーが生産サイクルを決定する際にも有用です。一般的に、保管コストは在庫価値の約20〜30%に相当するため、この指標は重要なコスト要因となります。

6. 入荷からピックロケーションまでの時間（Time from Receiving to Pick Location）

在庫が入荷からピッキングまでに時間がかかりすぎれば、収益を生み出せず価値も付加できません。この在庫の「デッドゾーン」——到着したがまだピック、梱包、出荷可能なアクセス可能エリアにない在庫のロケーション——は、倉庫の効率と生産性を著しく低下させます。入荷からピックロケーションまでの時間を最小化することで、倉庫を合理化し、在庫を利益に変えることができます。多くの倉庫管理者は、コンベヤ、仕分けシステム、AS/RSシステムなどのマテリアルハンドリング機器を導入し、入荷からピックロケーションまでの時間を最適化しています。

7. 倉庫生産性（Warehouse Productivity）

コストを低く抑え顧客満足度を高く保つには、作業員の生産性を最大化する必要があります。したがって、倉庫運営のパフォーマンス測定は重要な指標です。倉庫作業員はシフトごとに同じ反復作業を行うわけではないため、倉庫全体で発生する運営に標準的な測定基準を適用して生産性を測定することが不可欠です。例えば、物理棚卸にかかる時間を、ピッキングエリアへの商品配置時間と同じように測定できる必要があります。ERP（企業資源計画）システムで操作にかかる時間を計算できますが、サンプリング法や時間研究を用いた標準測定を行わなければ、正確な倉庫パフォーマンスと生産性の測定は得られません。
今日、倉庫管理者が利用できるデータツールは非常に多く、すべての指標を追跡するのは困難な作業です。倉庫の完全な把握と、コスト削減と顧客満足度向上のために改善・合理化できる領域への焦点を得るには、在庫精度、在庫回転率、在庫日数、充足率、在庫保管コスト、入荷からピックロケーションまでの時間、倉庫生産性の測定に集中すべきです。
画像提供：Pixabayのicondigitalとdelphinmedia