サーフボード
背景
サーフボードはサーフィンのスポーツで使用されます。典型的なサーフボードは、幅が約18〜24インチ（46〜61 cm）、長さが72〜120インチ（183〜305 cm）、厚さが数インチです。軽量で浮力のあるコアがハードシェルで覆われています。使用中、サーファーはサーフボードに伏せて横になり、波が上がり始めるポイントまで海にパドルアウトします。サーファーはボードを岸に向け、入ってくる波の速度に合わせて素早くパドルし、次に素早く立ち上がって、砕波の面によって推進されるボード上でバランスを取ります。サーフボードのバリエーションの1つは、ウィンドサーフィンに使用される短いマストとセールを含むセールボードです。別のバリエーションは、サーフボードよりも短く、腹臥位で乗るボディボードです。
サーフボードとサーフィンのスポーツは、早くも A.D. でポリネシアで始まったと考えられています。 400.ポリネシア人は、ハワイに定住したときにスポーツを持ち込みました。ハワイのサーフボードは、島のさまざまな木から作られた木でできていました。手作業で彫り、形を整え、植物の天然果汁や油を使って染色・仕上げを行いました。 'olosと呼ばれる最大のボード 長さは144〜240インチ（3.6〜6 m）、重さは約200ポンド（91 kg）でした。 1920年代と1930年代に木製のハワイアンサーフボードを試した結果、中空のボードデザインが採用され、重量を減らすためにレッドウッドとバルサのラミネートが使用されました。
最初のグラスファイバー サーフボードは1946年に建てられました。それは、中央を走るレッドウッド補強材またはストリンガーを備えた2つの中空の成形された半分で構成されていました。 1949年、ボブシモンズは、浮力のある発泡スチロールのコアを2つの薄い合板のベニヤで挟み、樹脂で密封した最初のボードを作成しました。
現代のサーフボードの誕生は、ホバート・アルターがポリウレタンフォームコアを備えたボードの製造を開始した1958年に始まりました。その後、彼はポリエステル樹脂を使用して外殻を形成するファイバーグラス技術を開発しました。今日、ほとんどすべてのサーフボードがこの構造を使用しています。
原材料
典型的なサーフボードは、グラスファイバークロスとポリエステルの外殻を備えた硬質ポリウレタンフォームコアを備えています。 樹脂。ストリンガーをデザインに使用する場合、通常、レッドウッド、バスウッド、スプルースなどの木材で作られています。色付きのグラスファイバーストリンガーも使用できます。フィン、またはスケグは、グラスファイバーと樹脂の木材またはラミネート層でできています。
デザイン
サーフボードのデザインの歴史は、絶え間ない実験の1つです。標準化された大量生産のボードを販売する努力があった1960年代を除いて、ほとんどのサーフボードは、才能のあるサーフボードビルダーによって個別に設計および手作りされてきました。過去40年間で、ボードは短くなり、長くなり、そして再び短くなりました。ビルダーがボードの操作能力を向上させるためにさまざまな設計を試みたため、1つのfmの後に2つのフィン、次に3つのフィンが続きました。一部のボードビルダーは、安定性を向上させるために、底に沿って縦にカットされたチャネルを使用していました。
今日、サーフボードビルダーは、サーファーが検索するときにボードデザインの実験を続けています 
その「完璧なボード」。真面目なサーファーの中には、サーフィンのスタイルや特定のビーチで予想されるサーフィンの状態に応じて、5枚から10枚もの異なるボードを使用する人もいます。
製造
プロセス
ほとんどのサーフボードは、小さなサーフボードショップで一度に1つずつ作られています。テクニックと素材はサーフボードビルダーによって異なりますが、以下は典型的なプロセスです。
フォームコアの形成
- 1フォームコア、つまりブランクは、サーフボードとほぼ同じ形状の大きなセメント型で形成されます。型は2つに分かれており、内部は発泡体が型にくっつかないように特殊な紙で裏打ちされています。 2つの半分を一緒にクランプし、金型を加熱します。液体ポリウレタン化学物質が型に注がれると、熱が化学反応を引き起こし、それが高密度の白い泡を形成し始めます。サーフボードビルダーは、このプロセスを「空白を吹き飛ばす」と呼んでいます。 25分後、型が開かれ、泡が開きます
コアを取り出し、硬化を終了させます。
ストリンガーの追加
- 2コアが固くなったら、ノーズからテールまで垂直に半分にカットします。薄いストリンガーを2つの半分の間に接着し、コアを固定して乾かします。ストリンガーは剛性を提供し、ボードが半分に折れるのを防ぎます。
空白の整形
- 3完成したボードの輪郭は、ガイドとして木製のテンプレートを使用して、粗いコアにトレースされます。次に、輪郭をサーベルソーで切り取ります。ブランクの底から始めて、表面はパワープレーナーで滑らかにされ、最終的な形に輪郭が描かれます。この仕事をするためのテンプレートや自動機はなく、サーフボードビルダーの訓練された目と経験豊富なタッチだけです。底が完成したら、ボードを裏返し、上部を形作ります。パワーサンダーはプレーナーによって残された隆起を取り除き、ストリンガーはハンドプレーンで輪郭を描かれます。粗いサンドペーパーは、側面またはレールを形作るために使用されます。ブランクには上質紙で最後の紙やすりがかけられ、フィンの位置がマークされ、ビルダーは特別なデザインまたは署名でブランクに署名します。
外殻のラミネート
- 4これで、成形されたブランクをグラスファイバーと樹脂で覆って、サーフボードの硬い外殻を形成する準備が整いました。まず、ブランクを圧縮空気できれいに吹き飛ばします。ボードに色を付けたり、デザインを施したりする場合は、スプレーガンまたはエアブラシを使用してアクリル絵の具をフォームに直接塗布します。塗料が乾いたら、ガラス繊維の布をブランクの表面に置き、ぴったり合うようにカットします。ボードの上部、つまりデッキが最初にラミネートされます。ラミネート樹脂として知られるポリエステル樹脂は、触媒と呼ばれる第2の化学物質と混合されます。これにより化学反応が始まり、15分で樹脂が硬化します。樹脂をグラスファイバーに注ぎ、ゴム製スキージを使用して均一に広げます。すべてのグラスファイバーは、どの場所にも樹脂が多すぎたり少なすぎたりしないように覆われている必要があります。このプロセスはガラス化として知られています。デッキが終了すると、ボードが裏返され、下部でこのプロセスが繰り返されます。次に、ボードをもう一度裏返し、デッキにグラスファイバーと樹脂の2番目の層を与えて、強度と耐摩耗性を高めます。ラミネート樹脂は、乾燥してもわずかに粘着性があり、ゴム状のままです。
フィラーコートの塗布とフィンの追加
- 5次に、フィラーコートまたはサンディングレジンと呼ばれる2番目のレジンコートを塗布します。フィラーコートは、ラミネート樹脂に残っている表面の欠陥を埋めます。このコートはホットコート樹脂と呼ばれ、ワックスが含まれている場合があります。いずれの場合も、この樹脂にはわずかに異なる化学物質の混合物が含まれているため、完全に硬化します。デッキが最初にコーティングされ、ボードが裏返されます。フィンはグラスファイバーテープとラミネート樹脂で固定されています。フィン樹脂が乾いたら、ボードの底とフィンにフィラーコートを施します。両側が乾いたら、テールに小さな穴を開けてレッグリーシュを取り付けます。レッグリーシュは弾力性のあるコードで、サーファーが片方の足首に取り付ける外科用ゴムチューブでできていることもあります。レッグリーシュは、サーファーが倒れたとき、つまり「一掃」したときにボードが浮き上がらないようにします。
ボードのサンディング
- 6余分な樹脂は慎重に研磨して取り除く必要があります。広い表面にはパワーサンダーが使用されますが、レールやその他の鋭い輪郭の表面は、グラスファイバー層に食い込むのを防ぐために手作業で研磨されています。
最終仕上げ
- 7ボードを圧縮空気できれいに吹き飛ばして、残っているサンディングダストを取り除きます。一部のボードでは、この時点でデカールまたはカラーグラフィックが追加されます。次に、光沢樹脂の最後のコートがボードにブラシで塗られます。他の2層の樹脂と同様に、この最終的なグロスコートは触媒と混合され、15分以内に硬化します。光沢コートが完全に硬化するように、ボードを少なくとも12時間置いておきます。最後のステップとして、ボードを非常に細かいサンドペーパーでウェットサンディングしてから、こすり、バフをかけ、磨きます。
品質管理
サーフボードは、製造プロセス中に数回視覚的に検査されます。ブランクは、金型から出た後、ボイドやその他の欠陥がないか検査されます。ボードの外観とパフォーマンスに重要な成形ステップは、ビルダーが欠陥を見つけることができるように、十分に照らされた領域で行われます。ボードは、サンディングと仕上げのステップの後に最終検査を受け、ビルダーのクラフト基準を満たしていることを確認します。
有毒物質と
安全上の考慮事項
サーフボードの製作に使用される材料とプロセスのいくつかは危険です。サーフボードビルダーは、適切な安全装置を使用し、関連する危険性を理解している必要があります。フォームコアの製造に使用されるポリウレタン化学物質は、毒性があり可燃性です。このプロセスには、防爆型のヒューム除去装置と、室温と湿度の注意深い制御が必要です。成形プロセスでは、吸入すると有害な可能性のある細かい泡の粉塵が発生します。この作業を行う人には防塵マスクが必要です。最後に、ラミネート樹脂は有毒ガスを放出します。これには、ガラス張りを行う人に適切な呼吸器を使用する必要があります。
未来
サーフボードの設計、材料、および建設技術の実験により、サーフボード製造へのいくつかの新しいアプローチが生まれました。新しいものと同様に、それぞれのアプローチには長所と短所があります。
サーフボードの設計の分野では、コンピューター（特にコンピューター支援設計（CAD）システムとして知られているもの）を使用することで、設計プロセスが簡素化されました。 CADを使用すると、ボードビルダーは、新しいボードデザインの3次元画像を作成し、寸法と輪郭を変更して、完成した図面と輪郭テンプレートを印刷できます。これにより、新しいデザインを作成して試す従来の方法に比べてかなりの時間を節約できますが、多くのビルダーは、新しいボードのルックアンドフィールを判断するために目と手に頼っています。
材料の分野では、一部のビルダーは、ポリウレタンの代わりに発泡スチロールのコアを使用し、ポリエステルの代わりにエポキシ樹脂を使用してボードを作成しようとしました。この組み合わせの利点は、軽量、強度、耐衝撃性に優れていることです。エポキシ樹脂はまた、毒性の少ないヒュームを生成します。欠点には、樹脂調製プロセスの複雑さが増し、製造に時間がかかり、コストが大幅に高くなることが含まれます。このアプローチのバリエーションでは、ガラス繊維（グラスファイバー）ではなく、グラファイトファイバークロスを補強に使用します。これにより、さらにコストがかかり、1色（黒）のボードのみが製造されます。
サーフボード構築への新しいアプローチには、コンピューター数値制御（CNC）が含まれます。 手で成形するのに数時間かかるのではなく、約25分でブランクを成形・研磨できる成形機。欠点は、マシンが非常に高価であり、新しい設計が必要になるたびに再プログラムする必要があることです。別のアプローチでは、既存のサーフボードを型パターンとして使用し、フォームで満たされた複製シェルを作成します。開始から終了までの合計時間は約4.5時間です。ただし、この場合も、マシンは非常に高価であり、パターンとして使用する既存のボードがないと新しいデザインを作成できません。
近い将来、サーファーはリーズナブルな価格でカスタムメイドのボードを要求し続けることが期待されています。この需要の大部分は、手作業でボードを1つずつ作成する何百人もの小さなサーフボードクラフターによって満たされます。
製造プロセス