精密機械加工部品のバリとシャープエッジを除去する方法

現在、ほとんどのカスタマイズされた CNC 機械加工部品は、加工後に多かれ少なかれバリを生成します。それらは部品の美しさに影響を与えるだけでなく、高精度の基準を満たさず、製品の組み立て、性能、および寿命にさえ影響を与えます。そのため、世界中のお客様により良い製品を提供するために、それらを削除する必要があります。高度な技術の発展と製品性能の向上に伴い、製品の品質に対する要件はますます厳しくなっています。精密機械加工部品のバリ取りがますます重要になっています。

今日はバリとは何かを紹介し、精密機械加工部品の一般的なバリ取り方法をまとめます。

とはばり ?

バリ取りプロセスの詳細に入る前に、バリとは何か、バリが金属部品の品質にどのように影響するかを理解することが重要です。製造業者は、金属ブランクを使用可能な部品に変えるために、スタンピング、フライス加工、研削、切断、彫刻などのさまざまな操作を使用します。ご存知のように、これらの方法では通常、金属部品の継ぎ目やエッジに粗いエッジや材料の突起が残ります。ざらざらしたエッジはバリと呼ばれる欠陥であり、それらを除去するプロセスはバリ取りと呼ばれます。

見苦しいだけでなく、金属のバリは部品の安全性、機能性、および全体的な品質に悪影響を及ぼす可能性があります:

小さな隙間が原因で可動部品が動かなくなり、事故や不必要な生産遅延の可能性が高まります。

鋭いエッジは、部品を扱う作業者や最終消費者に安全上の危険をもたらします。

バリの存在は、粉体塗装や電気メッキなどの他の仕上げプロセスの適用を妨げる可能性があります。

金属のバリを無視すると、メーカーにとってコストのかかる問題が発生する可能性があります。

金属部品の品質と機能を確保するには、金属のバリ取りが不可欠です。

バリを取り除くためのツールと方法

死ぬバリ取り

バリはポンチで取り除きます。スタンピングバリ用のラフ金型とファインブランキングが必要で、サイジング金型の製作が必要な場合もあります。パーティング面が単純な製品の場合、バリ取りの効率と効果は手動の方法よりも優れています。

手動バリ取り

オペレータは、ヤスリ、サンドペーパー、研磨ヘッドなどのツールを使用してワークピースを研磨し、バリを取り除きます。この方法には、作業者に対する高度な技術的要件はありません。バリが少なく、製品構造がシンプルな製品に適しています。そのため、一般企業でも一般的に行われているバリ取り方法です。鎌には、手動ヤスリと空気圧ヤスリの 2 種類があります。手動ヤスリは高価で、バリ取り効率はあまり高くなく、複雑な十字穴は除去が困難です。作業者の技術的要件はそれほど高くなく、バリが小さく、製品構造が単純な製品に適しています。

手作業によるバリ取りは柔軟で費用対効果に優れていますが、多くの時間投資が必要になるため、多数の部品の仕上げには適していません。

凍結バリ取り

バリを脆くし、急激に冷やすことでバリを取り除く方法です。冷凍バリ取りは、バリ壁が小さい製品やワークが小さい場合に適しています。機器一式は高価で、約 230 万元です。

高温バリ取り

サーマルブラストによるバリ取りは、サーマルバリ取りアンドブラストとも呼ばれます。可燃性ガスを炉に入れ、メディアと条件を使用してガスを瞬時に爆発させ、爆発によって生成されたエネルギーを使用してバリを除去します。この方法に必要な設備は通常 100 万台以上と高価であり、操作技術に対する要件は非常に厳しいものです。バリ取り効率が悪く、サビや変形などの副作用が発生します。熱爆発バリ取りは、主に自動車や航空宇宙などの精密部品など、一部の高精度部品に使用されます。

バリを取り除く彫刻機

ワークピースのバリを除去するために彫刻機が必要とする機器の価格は、それほど高価ではなく、通常は数万元にすぎません。一定の間隔とシンプルな構造で、単純なバリ取りに適しています。

化学バリ取り

化学バリ取りは、電気化学反応を利用して金属部品のバリを自動的かつ選択的に除去するプロセスです。取れにくい内部バリに適しています。ポンプ本体やバルブ本体の小さなバリ取りに特に適しています。

電解バリ取り

金属部品のバリを電気分解で除去する方法です。この方法には、電解液が腐食性であり、バリの近くの表面も電気分解の影響を受けるため、特定の副作用があります。表面は光沢を失い、寸法精度にも影響を与えます。したがって、バリ取り後のワークは、洗浄および除錆する必要があります。隠し部品の十字穴の複雑なバリ取りに適しています。生産効率が高く、1回の作業時間は通常数秒から数十秒程度です。ギア、コネクティングロッド、バルブボディ、クランクシャフトのオイル通路ポート、シャープコーナーのバリ取りに適しています。