金属加工におけるパンチ精度の測定
確かに、パンチの品質と機能は重要です。ただし、ツールがすべての期待を上回っていたとしても、パンチの先端が正確に目標を達成していなければ、正しく機能しているとは言えません。毎回そうなるようにするには、調整の問題に対処する必要があります。簡単に言えば、機器の寸法公差を決定する必要があります。その後、パンチの精度が磨かれ、クライアントの要求が満たされます。
証人マークの配置
最初に、プロジェクトが開始されると、穴の中心が板金にマークされます。技術図面から情報が手動または機械で転送され、十字線が作成されます。この時点で、さまざまなスチール ルールがプロセスに入ります。最初の証人マークが細心の注意を払って配置されていない場合、パンチの精度測定について心配する必要はありません。もちろん、これらのマーキングを研磨されたスチールに配置するのは難しい場合があります。そのため、このプロセスでは白い紙のオーバーレイや硫酸銅のマーキング ソリューションが必要になります。
パンチ精度の測定
テストシートが機器ステーションを通過しました。オフィス プリンターを調整するテスト シートと同様に、この試運転は、各ツールのビジネス エンドが適切に調整されていることを確認するために実施されました。ところで、ここで参照されている公差は信じられないほど細かいものです。 1 mm 未満のパンチ オフセットは許容される場合がありますが、それ以上は許容されません。ほとんどの場合、許容される寸法誤差はプラスまたはマイナス 1 ミリメートルに設定されます。これらの制限が満たされていることを確認するために、超精密なマイクロメーターとスチール キャリパーを使用して、パンチ ゾーンと意図したストライク サイトの間の距離を測定します。繰り返しになりますが、この距離はわずかで、おそらく感知できない程度ですが、パンチ タレットがプロジェクト対応の資産として認定されるように測定する必要があります。
ハイライトされたパンチ マシン機能
パンチング機器は、いわば、厳しい寸法公差制限を組み込む傾向があります。ストライクの差が 0.12 mm 未満のマシンを想像してみてください。適切に調整されたハイエンドの金属製造ステーションは、このパンチ間またはパンチとエッジのマージンを一貫して観察します。ただし、特定の機械的要因により、機器の公差が損なわれる可能性があります。たとえば、薄くて可鍛性のあるスチール パネルに密接にパンチを当てると、その材料はわずかに変形します。その場合は、変形を最小限に抑えるために、より硬い金床またはより強力なクランプ システムが使用されます。
レーザー測定と複雑なスキャン システムがマイクロメートルから取って代わりつつありますが、古いマーク検証ツールは依然として人気があり、おそらく必要とさえされています。結局のところ、電子機器にもキャリブレーションが必要です。人間の鋭い目と一連の鋼製ツール、マイクロメートルと定規があれば、ラボが承認した校正サービスは必要ありません。
製造プロセス