金属加工におけるパンチ精度の確保：精密測定技術
ウィットネスマークの配置
パンチの品質と機能は重要です。しかし、パンチ先端が正確に目標を捉えていなければ、期待を超えるツールでも正しい仕事をしていません。毎回確実に目標を捉えるためには、アライメント問題に対処する必要があります。要するに、装置の寸法公差を決定する必要があります。その後、パンチ精度を研ぎ澄まし、クライアントの要求を満たします。
プロジェクト開始時、穴の中心が板金にマークアウトされます。情報は技術図面から手動または機械で転写され、スクライブされたクロスヘアが確立されます。この時点でさまざまなスチールルールがプロセスに入ります。初期ウィットネスマークが綿密に配置されていなければ、パンチ精度測定を心配する意味がないからです。もちろん、研磨鋼にこれらのマークを配置するのは困難なため、白紙オーバーレイや硫酸銅マーキング溶液がプロセスで要求されます。
パンチ精度の測定
テストシートが装置ステーションを通過しました。オフィスプリンターをキャリブレートするテストシートと同様、この試運転は各工具のビジネスエンドが適切にアラインされているか確認するために実施されました。ここで参照される公差は驚くほど微細です。1mm未満のパンチオフセットは許容されるかもしれませんが、それ以上は許されません。おそらく許容寸法誤差はプラスマイナス数分の1ミリメートルに設定されるでしょう。これらの限界が守られていることを確認するため、超精密マイクロメータとスチールノギスでパンチゾーンと意図した打撃位置の距離を測定します。この距離はわずかで、知覚できないレベルかもしれませんが、パンチタレットがプロジェクト対応資産として認定されるためには測定必須です。
ハイライトされるパンチマシン機能
本物のパンチング装置は、厳しい公差寸法限界を組み込む傾向があります。打撃を0.12mm以内に制御する機械を想像してください。適切にキャリブレートされたハイエンド金属加工ステーションなら、このパンチツーパンチ、パンチツーエッジマージンを一貫して遵守します。しかし、特定の機械的要因が装置公差を脅かすことがあります。例えば、薄く延性のある鋼パネルへの密接なパンチ打撃は、材料をわずかに変形させます。その場合、より硬いアンビルや強力なクランプシステムで変形を最小化します。
レーザー測定と複雑なスキャンシステムがマイクロメータに取って代わっていますが、古いマーク検証ツールも依然として人気があり、おそらく必要です。電子機器もキャリブレーションが必要だからです。鋭い人間の目とスチールツール（マイクロメータ、ルールなど）のセットは、ラボ認定キャリブレーションサービスを必要としません。
製造プロセス