中ぐり機械:ショップのキーマシン

退屈にはさまざまな種類があります。ボーリング バーは、両端で支持することも (既存の穴が貫通穴の場合にのみ有効)、片端で支持することもできます (貫通穴と止まり穴の両方で有効です)。ラインボーリング（ラインボーリング、ラインボーリング）は前者を意味します。バック ボーリング (バック ボーリング、バック ボーリング) は、既存の穴に到達し、ワークピースの「背面」側 (機械の主軸台に対して) にボーリングするプロセスです。

工作物が主に工具を取り囲んでいるという事実による工具設計の制限、工具アタッチメントの剛性の低下、逃げ角要件の増加 (刃先ができるサポート量の制限) により、ボーリングは本質的に旋削加工よりもいくらか困難です。得られる表面（サイズ、形状、表面粗さ）を制御することの難しさ。いくつかの点で同一であるという事実にもかかわらず、ボーリングが、旋削に関係なく、独自のヒント、コツ、課題、および広範な専門知識を備えた機械加工の別の領域と見なされる理由はここにあります。

最初の中ぐり盤は、1775 年にジョン ウィルキンソンによって発明されました。

中ぐりと旋削には、内面と外面の円筒研削の研磨対応があります。各プロセスは、特定のアプリケーションの要件とパラメーター値に基づいて選択されます。

大きなボーリング ヘッドとテーブルに置かれたワークピースを示す横型ボーリング ミル。

モールステーパーシャンクのボーリングヘッド。小さな中ぐり棒が穴の 1 つに挿入されます。ネジを使用してヘッドをわずかなグラデーションで左右に移動し、切削チップが移動する円の直径を調整して、すべての加工条件が良好な場合、最大 10 マイクロメートルまで穴のサイズを制御します。 .

ボーリング プロセスは、旋盤 (ターニング センタ) やフライス盤 (マシニング センタ) などの汎用または汎用マシンを含むさまざまな工作機械、およびボーリングおよびボーリング装置などの基本機能としてボーリングに特化するように設計された機械で実行できます。垂直中ぐり盤 (工作物が垂直軸を中心に回転し、中ぐり盤/ヘッドが直線的に移動する、基本的には垂直旋盤) および横中ぐり盤 (ボーリング バーが水平軸を中心に回転する間、工作物がテーブル上に置かれます。本質的には特殊な横フライス盤です)。

ボーリングおよびフライス盤

エレメントとバイトの間の寸法を2軸で変更し、内面を縦横に切断できます。切削工具は通常、M2 および M3 高速度鋼または P10 および P01 カーバイドで作られたシングルポイントです。

中ぐり盤には、さまざまなサイズとスタイルが用意されています。小さなオブジェクトのボーリングは旋盤で行うことができますが、大きなオブジェクトはボーリング装置で機械加工されます。通常、ワークピースの直径は 1 ～ 4 メートル (3 フィート 3 ～ 13 フィート 1 インチ) ですが、最大で 20 メートル (66 フィート) になることもあります。電力需要は最大 200 馬力 (150 kW) です。穴の冷却は、ボーリングバーを通る中空通路を通じて行われ、クーラントが自由に流れることができます。タングステン合金ディスクがストラップに密封されており、ボーリング時の振動や振動を打ち消します。制御システムはコンピューターベースにすることができ、自動化と一貫性の向上を可能にします。

ドリル加工は既存の穴に対する製品の公差を減らすことを目的としているため、考慮すべき設計上の考慮事項がいくつかあります。第一に、切削工具のたわみのために、穴の長さを大きくすることは好ましくありません。その場合、止まり穴 (ワークピースの厚さを貫通しない穴) よりも貫通穴が優先されます。切削工具と表面が不連続に接触する、破損した内部作業面を避けるのが最善です。ボーリング バーは、切削工具を保持する突き出たマシン アームであり、非常に硬くする必要があります。

これらの要因により、ドリル加工と深穴ドリル加工は、その性質上、特殊な工具と特殊な工具を必要とする困難な作業領域です。技術。それにもかかわらず、驚くべき精度で深い穴を作成する技術が開発されました。ほとんどの場合、それらは正反対の多くの切断点に関連しており、そのたわみ力が互いに打ち消し合います。典型的には、それらはまた、工具を通して圧力下でポンピングされた切削液を刃先の近くの穴に供給することも含む。ドリルピストルとドリルキャノンは典型的な例です。銃器や砲身の製造用に初めて開発されたこれらの機械加工技術は、現在、多くの産業で製造に広く使用されています。これらは、切削、リトラクト、送り、切削、リトラクト、開始位置への復帰などの連続した切削を通して工具を移動させるプログラムされたサブプログラムです。 G76、G85、G86、G87、G88、G89などのGコードを使用して命名されています。

一部の人々は、機械による穴あけは穴あけと同じだと考えていますが、必ずしもそうではありません。穴あけの目的は、ワークピースの穴を拡大または拡大することです。マシン ボーリングでは、最初の下穴は作成されません。

製造会社がワークピースに特定の直径の穴を作成する必要がある場合、機械ボーリングを使用できます。まず、製造会社は最初のパイロット穴を作成する必要があります。これは通常、ドリルで行われます。ワークに下穴を作成した後、中ぐり盤を使用できます。マシン ドリル ビットが下穴に食い込み、製造会社が希望するサイズに拡大します。

ラインボーリングとバックボーリング:違いは?

機械ボーリングには、直線ボーリングとバックボーリングの 2 種類があります。直線穴あけの場合、ボーリング バーはワークピースの両端で完全にサポートされます。リバースドリリングの場合、ワークピースの一方の端でのみ操作します。

中ぐり盤

もちろん、中ぐり盤は工作物に穴を開けるための重機です。

ボーリング マシンのボーリング プロセスと同様に、ボーリング マシンには汎用とボーリング専用の 2 種類があります。汎用中ぐり盤は、旋盤とフライス盤で構成されています。中ぐり加工もできますが、それ以外の機械加工もできることから「総合目標」と呼ばれています。一方、中ぐり盤は中ぐり専用に設計されています。中ぐり専用機の代表例としては、横中ぐり盤や縦中ぐり盤が挙げられる。

一般的な中ぐり加工であるかどうかにかかわらず、ほとんどのドリルにはダイヤモンド、鋼、または超硬チップが装備されている。ワークを所定の位置にセットして固定した後、ドリルをオンにします。工作物の穴を広げるために、中ぐり盤は回転するツールチップを穴に押し込みます。