機械工場でのオペレーターエラーを最小化する：実証済み戦略

すべてのオペレーションマネージャーのトップ目標は、機械的エラーであれ人的エラーであれ、ショップフロアでのエラーを減らすことです。0%エラー率の達成はかなり困難ですが、現実にはわずかなエラー率でも瞬く間に積み上がります。

『Competitive Production』誌の記事がこのことを視野に入れてくれます：

バンドソーイングにおいて、エラーは管理者のトップ懸念事項の一つです。LENOXのマシュー・ラクロワ氏がここで説明する通り、製造業者とその他の金属切削ショップには、バンドソープロセスに関する3つの主要な懸念領域があります。「製造業者から繰り返し聞くトップのフラストレーションは、機械ダウンタイム、ブレード故障、オペレーターエラーです」と同氏は『Canadian Metalworking』誌に語っています。「それぞれのケースで、自社組織内で問題を管理するためのステップを踏めます。」

ホワイトペーパー『Accounting for Operator Inefficiencies in the Metals 2.0 Environment』は、管理者がバンドソー部門でのエラーを減らすために取れるいくつかのステップを示しています：

ワークフローを最適化する。 エラー削減と生産性向上はしばしば表裏一体であり、ワークフロー最適化の措置は両方を同時に達成することが多いです。これには通常、設備配置、材料フロー、人間工学の分析が含まれます。ステージングテーブルの高さ調整のようなシンプルなことでも違いを生みます。オペレーターが材料を扱う回数を減らすことで、オペレーター効率を改善し、エラーの機会を減らし、安全性を向上させます。
説明責任手順を導入する。 証跡（ペーパートレイル）がなければ、エラー発生時に責任を追及できません。ワン・オーバー・ワン検証手順を用いて、オペレーターが正しい手順を守り、適切な設定でソーを稼働していることを確認できます。例えば、バンドソーオペレーターに、機器セットアップと初期切断完了後に書類にサインさせ、別のオペレーターやスーパーバイザーが正しい手順が守られたか検証サインする、といった運用です。
オペレーター教育を継続的なプロセスにする。 ほとんどの工場には複数シフトがあり、経験の浅い夜勤オペレーターがベテランの日勤オペレーターと同じ機械を運転していることがよくあります。これは品質と生産性の不整合を招きがちです。定期的なオペレーター教育を制度化することで、ショップフロアの人材レベルを均一化し、生産手順に一貫性を持たせられます。適切なブレード選定と使用、スクラップ率、材料要件などを話し合うことができます。

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