産業用のさまざまなメンテナンス文化

産業界ではメンテナンスが不可欠であるため、実装後に確実に成果を上げるためには、さまざまなタイプを検討する必要があります。さまざまな種類のメンテナンスを使用して、資産の寿命やアップタイム、および組織施設のユーティリティを向上させます。以前の記事で、施設 (プラント、建物、構造物、地上設備、ユーティリティ システム、およびその他の不動産) を元の状態または元の状態で継続的に使用できる状態に維持するために必要な定期的な反復作業としてのメンテナンスについて簡単に説明しました。意図された目的のために設計された容量と効率。

メンテナンスは、組織の予算、リソースの量、メンテナンスの目標、組み合わせた経験のレベルなどに基づいています。使用する 1 つまたは複数のメンテナンスの種類を選択する必要があります。組織が単一の種類のメンテナンスを実装することはまれですが、資産は平等に作成されていません。 100,000 ドル以上の資産の場合、予知保全のために条件付き監視センサーが取り付けられます。また、5,000 ドルの資産が予防保守または修正保守に費やされます。

組織は、実装するメンテナンスを知るために、さまざまなタイプのメンテナンスを理解する必要があります。また、メンテナンスの目標が達成されているかどうかを知るために、現在使用しているタイプも把握する必要があります。

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今日は、組織内で確立する必要があるさまざまな保守文化について詳しく見ていきます。

メンテナンス文化の種類:

以下は、さまざまなタイプのメンテナンス文化です:

予防保守:

予防保守とは、小さな問題に気づき、大きな問題が発生する前に修正することを目的とした定期的な定期検査です。理想的には、機械または機器が良好な状態にあり、故障がないことを意味します。このタイプのメンテナンスは PM と略されます。予防保守の主な目的は、ある計画されたサービスから次の計画されたサービスに機器を移行させることです。これにより、疲労、摩耗、怠慢による故障を回避できます。

予防保守とは、機器を満足のいく動作状態に維持することを目的とした、担当者による手入れと保守を指します。これにより、初期障害が発生する前、または重大な欠陥に発展する前に、体系的な検査、検出、修正を行うことができます。

予防保守には、障害の発生を防ぐために実施されるテスト、測定、調整、部品交換、およびクリーニングも含まれます。

最後に、故障や誤動作を避けるために、機器に対して大幅に行われる作業であると言われています。これは、機器の故障を防ぐために機器に対して行われる定期的かつ日常的なアクションです。

予防保全の主な目的には、資本設備の生産寿命を延ばし、重要な設備の故障を減らし、設備の故障による生産損失を最小限に抑えることが含まれます。

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予防保守は、次のように見なされる場合もあります:

• 計画メンテナンス
• 定期メンテナンス
• 計画的な予防保守
• 故障メンテナンス、および
• メンテナンス戦略

計画メンテナンス:

計画された予防保守は、単に計画された保守 (PM) またはスケジュールされた保守と呼ばれることが多いです。これは、オブジェクトまたは機器のアイテムに対するさまざまな定期メンテナンスです。このメンテナンスは、有能で適切な代理店によって、定期的なサービス訪問として実施されます。その仕事は、機器のアイテムが完全に機能していることを確認することです。また、予定外の故障やダウンタイムも回避します。

計画メンテナンスは事前に計画されており、機器の稼働時間に応じて日付ベースにすることができます。通常は摩耗のため、一定の間隔で定期的にメンテナンスが予定されている部品があります。これは、時変間隔または TCI アイテムとして知られることもあります。

予知保全:

予知保全技術は、使用中の機器の状態を判断するように設計されています。目的は、いつメンテナンスを実行する必要があるかを見積もることです。この手法では、タスクが適切なタイミングで実行されるため、定期的または時間ベースの予防保守よりも確実にコストを削減できます。

予防保守の主な目的は、修正保守の便利なスケジューリングを保証し、予期しない機器の故障を防ぐことです。

コンディションベースのメンテナンス:

状態基準保守 CBM は、必要が生じた場合の保守として簡単に説明されます。一部の分野では、頭字語CBMがメンテナンスではなく状態ベースの監視として説明されています。これは、新しい AI テクノロジと接続機能が実行される、より広範で新しい予知保全分野の 1 つのセクションまたはプラクティスと見なされます。

CBM のメンテナンスは、1 つまたは複数の指標が機器の故障または機器のパフォーマンスの低下を示した後に実行されます。このメンテナンスは、適切なタイミングで適切な機器を維持しようとします。

CBM の利点と制限には次のようなものがあります。

以下は、計画メンテナンスに対する CBM の利点です。

• システムの信頼性の向上
• メンテナンス コストの削減
• メンテナンス作業の回数が減ることで、人為的ミスの影響が減少します

短所は次のとおりですが、

• メンテナンスとチェックが必要な部品 (CBM インストール自体) の増加
• 設置コストが高く、小さな機器の場合、機器の価値よりも高くなることがよくあります。
• メンテナンス期間が予測できないため、コストが不均等に分割されます。

CBM はコストが高いため、その利点にもかかわらず、重要性の低い機械部品には使用されません。ただし、このメンテナンスは、信頼性と安全性の向上が必要な場合に適用されます。

修正メンテナンス:

修正タイプのメンテナンスは、機器の完全な故障または誤動作の後に実行されます。磨耗した部分以外にも複数のダメージがあるため、高価になりがちです。オーバーホール中のダウンタイムによる重大な修理と交換のコストと収益の損失は、意味のあるものになる可能性があります。

是正保守には、侵食や腐食によって損傷した機器やインフラストラクチャの再構築と再舗装も含まれます。溶接や金属溶射などの従来のプロセスや、熱硬化性ポリマー材料を使用したエンジニアリング ソリューションも実行されます。

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予知保全:

センシングとコンピューティング技術がさらに進化した予知保全。メンテナンス戦略を使用して、システムまたはマシン内の主要なパラメーターを監視します。分析された履歴傾向を含むデータを使用して、システムの健全性を継続的に評価し、故障が発生する前に予測します。予測型のメンテナンスは、機械の問題に関する最新のデータが収集されるため、より効率的である傾向があります。

という訳で、この記事「産業の様々なメンテナンス文化」です。知識が得られることを願っています。そうであれば、親切にコメントし、このサイトを共有し、他の技術学生にこのサイトを推奨してください。ありがとう！