工業製造
産業用モノのインターネット | 工業材料 | 機器のメンテナンスと修理 | 産業プログラミング |
home  MfgRobots >> 工業製造 >  >> 機器のメンテナンスと修理

潤滑油分析プログラムを最大化する

多くの人々は、機械システムの潤滑油分析プログラムの力について完全には理解していません。オイル分析プログラムと呼ばれることもありますが、これにより、使用するグリースから焦点の一部が削除されます。これらの人々は、潤滑油分析プログラムを、オイルを交換する必要があるかどうか、または排出間隔を安全に延長できるかどうかを判断するための単なる方法と考える傾向があります。これは、潤滑油分析の力についての不十分な理解です。さらに紛らわしいのは、特定のマシンを分析プログラムに含めるために指定する決定マトリックスです。ほとんどの場合、プログラムに含まれる資産についてはほとんど、またはまったく考慮されていません。これは通常、「常にテスト済み」と「大きいのでテスト済み」の組み合わせです。潤滑油分析をマシンで実行する必要があるかどうかを判断するために使用される方法を誰かが表示することはめったにありません。

これらの態度はかなり普及しており、その結果、資産の健全性、信頼性、および利益が損なわれます。この記事では、これらの問題のいくつかを検証します。

少し時間を取って、潤滑油分析の目的と、設計された潤滑油分析プログラムに含めるために機械を選択する方法について説明しましょう。このような分析の目的は、他の検査手法と同様に、障害モードまたは障害モードにつながる可能性のある状態の存在を検出することにより、システムの状態に関するデータを収集することです。潤滑について話しているのですが、なぜ故障モードのような用語を使用するのですか?潤滑剤には特定の機能があり、機能障害が発生するため、症状を伴う障害モードがあることを忘れないでください。潤滑剤は、他のシステムコンポーネントにも影響を与える可能性があります(影響を受ける可能性があります)。このため、潤滑剤は、潤滑剤サービスのベアリングやギアと同様に、システムのコンポーネントとして分析する必要があります。全身の変化は潤滑剤自体の変化として検出できるため、潤滑剤は、サービスを提供するシステムのコンテキスト内で分析する必要があります。

包括的な潤滑油分析プログラムは、潤滑油システムで発生する3つの異なる変化の原因を警告することができます。

1つは、潤滑剤の化学的状態の変化です。粘度の変化、酸化、添加剤の枯渇は、化学変化の一般的な指標です。

潤滑剤が提供する物理部品の状態の変化により、摩耗粒子が生成されます。これらの粒子は、潤滑剤の代表的なサンプルで見ることができます。システムのギア、ベアリング、および/またはシールに重大な欠陥があることを示す、摩耗、接着、腐食などの摩耗メカニズムを検出できます。

また、サンプル内の外部の固体、液体、または気体の侵入(汚染と呼ばれる)を検出することもできます。汚染物質の存在は、通常、2つの要因の関数です。通常、不適切な設置の結果として、貯水池にサービスを提供する人々の不十分な保管および取り扱い技術と、シャフト/ハウジングシールの損傷です。

機械システムの潤滑油分析に関しては、化学、摩耗、汚染が大きな3つです。これらを常に把握しておくと、資産の健全性に関する多くの有用な情報が得られます。それらの1つでもドロップすると、システムの状態の全体像が不完全になります。それでは、潤滑油分析を受ける資産をどのように選択するかについて説明しましょう。これを決定する方法は、資産と同じくらいたくさんあるようです。一部の人々は「大きなもの」でのみ潤滑油テストを行います。 「X」ガロンを超える貯留層でのみ分析を実行するものもあります。時々、彼らは特別な潤滑剤を備えたリザーバーだけを選びます。

これらの計画はいずれも、資産を検査プログラムに含める際に決定的な役割を果たすべき要素を考慮に入れていません…重要性。包括的な保守戦略のポイントは、運用から経済的に実行可能な限り多くのリスクを軽減し、信頼できる運用の条件付き確率を高めることです。その戦略の2つの重要な要素は、運用チェーンにおける各資産/マシンの相対的な重要性とそれらのマシンの故障率の徹底的な評価です。これらの要素の組み合わせは、資産の重要度と呼ばれます。重要度は、必須を非必須から分類するイコライザーです。業務の意見以上のものを反映する必要があります。また、購入、エンジニアリング、環境、安全、健康への影響も考慮する必要があります。これらを考慮しないと、間違ったマシンがプログラムに含まれ、重要なマシンが除外されることになります。

潤滑油分析の本当の目的と、プログラム設計の資産の重要度を定量的に分析する方法を理解すると、分析プログラムが施設でどのように設計および管理されるかについての見方が変わる可能性があります。メンテナンス戦略は、試行錯誤によって発見されたのではなく、発生する可能性のある障害モードと測定された障害率の分析によって設計されていることを忘れないでください。

Andy Pageは、根本原因分析、信頼性中心のメンテナンス、統合状態監視などの信頼性エンジニアリングのトピックに関する教育を提供するAlliedReliabilityのトレーニンググループのディレクターです。彼は、メンテナンスと信頼性の分野で15年間を過ごし、Noranda Aluminium(メンテナンスエンジニア)とMartin Marietta Aggregates(資産信頼性マネージャー)で重要な役職を歴任しました。 Andyは、テネシーテックで工学の学位を取得しており、Society for Maintenance and Resistance Professionals(SMRP)を通じて認定されたMaintenance and Resistance Professional(CMRP)です。 [email protected]で彼に連絡してください。


機器のメンテナンスと修理

  1. C# Hello World - 初めての C# プログラム
  2. 信頼性を最大化するには、ディストリビューターを賢く選択してください
  3. プログラムを失うことなくPLCの問題を解決するためのクイックヒント
  4. 振動解析がビジネスに不可欠なのはなぜですか?
  5. 機器におけるオイル分析の重要性
  6. クイックチェンジワークホールディングで5軸CNC操作を最大化
  7. 製造トレーニングプログラムを支援する:ROIを計算する
  8. 機器の予防保守プログラムを設計する方法
  9. PM プログラムを改善する 10 のハック
  10. 2021 年の機械予算を最大化する方法
  11. 装置に対する流体解析の利点