予防保全プログラムを劇的に改善する10の実証済み戦略

最近の調査によると、約33%の組織が「予防保全プログラムを持っている」と答えつつ、それらが「効果的でない」とも答えています。

良いPMプログラムはメンテナンス部門をスムーズに運営し、組織全体をより効率的にします。だから人々が導入したがるのは分かります。真の疑問は「組織はどこで間違っているのか？」そして最も重要：「どうすれば同じ過ちを避けられるか？」

プログラムをより効果的にする方法を見る前に、効果のないPMプログラムの兆候を見てみましょう。問題を認識できなければ、修正できません。

メンテナンスコストが横ばい

PMプログラムがどれだけ機能しているかを見る最も簡単な方法の一つは、導入前後のコストを比較すること。特に労務費と非計画メンテナンスの導入前後数値を見ます。全体的な減少が見られなければ、PMプログラムが期待通りの成果を出していない可能性があります。

ダウンタイム数値が横ばい

効率的な予防保全計画なら、非計画作業を総作業の20%未満に減らせるはず。非計画ダウンタイムの量に変化がなければ、予防保全計画は意図した通りに機能していません。非計画ダウンタイムに関連する他のコストも確認できます。例えば、社内技術者の残業時間、サードパーティベンダーへの緊急コール。これらの数値も減っていなければ、プログラムは機能していません。

在庫管理が無秩序

適切な在庫管理は、最適化されたリソース消費によるコスト最小化で利益を押し上げます。難しい言葉を使わずに言えば、在庫管理とは「適切な在庫を、適切なタイミングで、適切なコストで持つこと」。必要な部品・資材が常に不足し、エクスプレス配送で多額のコストがかかっているなら、PMプログラムがあなたを裏切っています。

効果のないPMプログラムの症状が分かったので、処方箋を見ていきましょう。

予防保全の問題を解決する方法

どれがあなたに効くかは、なぜ最初に問題を抱えているかに依存。わずかな変更実装で済むかもしれません。でもいくつか必要でも、それでも価値があります。効果的なPMプログラムは、年次報告書で見栄えのする強力なROIをもたらします。おそらくもっと重要なのは、メンテナンス部門の集団の肩から巨大な重荷を降ろせること。

プログラムを適切に実装するために時間をかける

PMプログラムは、その実装と同じくらいしか効果がありません。こう考えてください：完璧な作物を育てるには何が必要？ 種だけ？ 重要な要素ですが、水と肥料、そしてそれらを適切に組み合わせる時間、知識、忍耐も必要。

では、良い実装の材料は？ 同じです：時間、知識、忍耐。

まず、十分な時間を確保。一夜にしてことは起きません。あなたとチームは、CMMSや予防保全ソフトウェアを使って、ソフトウェア側のセットアップに取り組む必要があります。それから適切なトレーニングの時間。時間投資を見る時、常に「長期的には報われる」と自分に言い聞かせましょう。

次に、正しい知識を確保。優れたCMMSプロバイダーなら、すべてを適切に行うために必要なステップをガイドできます。豊富な経験があり、すべての一般的な落とし穴を回避させてくれます。

三つ目、そして一部の人にとって最も難しいのは、急がず、即効を期待しないこと。

クリティカル度、経年、工事依頼履歴に基づいてPMを設定

すべての資産が重要ですが、一部ははるかに重要。PMをそれに応じて編成する必要があります。メインコンベアベルトのモーターが死んだら？ 直るまで操業停止。でも休憩室の電子レンジは？

各資産について、クリティカル度レベルを決定。クリティカル度が高いほど、多くのPMを割り当てます。しかしクリティカル度だけが指標ではありません。経年と過去履歴も見る必要があります。機械が古ければ、より手厚くケアする必要があります。過去に問題を起こした資産も、より多くのPMが必要。

CMMSに質の高いデータを継続的に供給する

覚えておいてください：PMプログラムの力はデータ活用能力から来ます。だから、定期的に更新され、メンテナンス関連のすべてのデータがシステムに入るよう確保する必要があります。プログラムに大量のデータを供給し、正しいスケジュールを生成させる必要があります。例えば、車のオイル交換時期をどう知る？ 以下を知らない限り推測に過ぎません：

• 現在の走行距離と前回交換時の走行距離
• オイル交換時期に関する製造元推奨
• オイルに影響しうるエンジン作業履歴

実装初期段階では、CMMSを最新に保つ重要性を強調。チーム全員が身につけるべき重要な習慣。PMプログラムが軌道に乗ったら、定期的に全員がCMMSに必要なデータを供給し続けているかチェック。

進めながらPMプログラムを継続的に微調整

最初に完璧にセットアップしても、状況は時間とともに変化するため、プログラムを現在の状況に合わせて微調整し続ける必要があります。

シンプルな例：新品の自転車ならタイヤチェックは月1回で十分。でも同じ自転車でも6ヶ月後なら、週1回チェックが必要。新品時は月1回で完璧。しかし時間経過で週1回に変わる。

しかしPMプログラム成功には管理者だけでなく技術者も重要な役割を果たします。技術者の役割と、管理者として技術者のインプットを最大化する方法を探ります。

資産・設備関連マニュアルをすべて更新

健康的な食事メタファーをもう少し続けると、PMプログラムを最初にセットアップし、すべてをCMMSにロードする時、「朝食は一日の中で最も重要な食事」です。すべてのO&Mマニュアルとその他資産関連資料が最新であることを確認。

機械関連のすべてのマニュアルをCMMS内で即座に利用可能に保ち、問題発生時に迅速解決できるように。

予防保全プログラムに関する効果的なスタッフトレーニング

戦略やプログラムを、実装する人々のサポートなしで成功させることはできません。メンテナンススタッフにはPMプログラムに関する完全な情報が必要。PMプログラムについてブリーフィングし、故障時の実施活動について正式なトレーニングを実施。

メンテナンススタッフには、完全な作業プロセスフローと、すべての必須資産の貴重な情報管理方法を示す。過去のすべての工事依頼を追跡する方法を示し、資産に何が問題だったか、その特定問題がどう解決されたかを見られるように。

重要設備リストを開発し優先順位付け

会社の設備リストが非常に長いと、迷子になりやすい。同時にすべてを管理するのが困難。だからクリティカル度で資産を並べることが不可欠。問題発生可能性が高いすべての設備・資産を特定し、それに応じた緩和措置を講じられるように。

より長く、より頻繁なダウンタイムを持つ資産を優先し、リストの上位に配置。リストは以下を特定する必要があります：

• 最もダウンタイムが多い設備
• 最大の生産損失をもたらす設備
• 最大の品質問題を引き起こす設備

これらの要因を特定することで、資産リストを優先順位付けできます。

資産経年を追跡

設備の経年は、どれくらいのメンテナンスが必要かをしばしば決定します。設備が古くなるほど、より多くのメンテナンスが、より頻繁に必要。新しい設備は故障しにくい。

経年関連問題に対処するには、計画的なレストア（復元）を実施。故障が予測可能なレベルまで摩耗した資産に対して実施。目標は、資産を可能な限り新品に近い状態に復元すること。

大型機械を構成部品に分解してシンプルに

機械には多数の部品が含まれるため、機械全体ではなく修理が必要な特定部品で工事依頼を作らないと、プロセスが長引きます。機械をシンプルなコンポーネントに分解することで、技術者が機械全体を検査する無駄を省けます。

例：コールドミル（冷間圧延機）の検査を依頼されたら圧倒される。どこから見ればいいか不明。しかしミルをコンポーネントシステムに分解すれば、成功への道筋が見えやすくなります。

プログラムに変更を加える時は、現在の実績を見てください。望む結果が出ていますか？ 結果が、プログラムがどこで機能し、どこに追加の注意が必要かを教えてくれます。また、プログラム開始以来何が変わったかを見てください。自転車の例では、新品から6ヶ月経過でPM頻度増が合理的でした。他の要因は変わりましたか？ 新しいライダー？ 最近の衝突？ それらは頻度だけでなくPMタイプにも影響します。

次のステップ（＝気に入ったCMMSを手に入れろ）

最も重要なヒント：効果的な予防保全計画にはCMMSソフトウェアが必要。プログラムを駆動するすべてのデータを集約・活用するこれ以上の方法はありません。持っていなければ、手に入れろ。持っているが気に入らなければ、新しいのを手に入れろ。不満なら、新しくより良いプロバイダーを見つけろ。