可用性の向上はメンテナンス以上のものです

多くの場合、可用性と機器の信頼性を混同しています。実際には、それは計算の一部にすぎません。可用性は、マシンまたはシステムが生産可能な実際の時間であり、計画された総生産時間のパーセントとして表されます。可用性率を全体的な可用性と混同しないでください。後者は、計画された生産時間ではなく、総暦時間を除数として使用して計算されます。

ほとんどのプラントには、正式な信頼性エンジニアリング機能がなく、信頼性の問題に直接対処するプログラムもありません。いくつかの例では、製品の品質および保守管理プログラムは、機器の信頼性を問題として認識しています。ただし、これらのプログラムには、信頼性を向上させる特定のプログラムは含まれていません。

一部には、この省略は、機器の信頼性に対する責任を割り当てることができないことによって生じています。メンテナンスには重要な役割があります。しかし、生産、プラントエンジニアリング、購入、販売、トレーニングも同様です。これらの各プラント機能は、パフォーマンスに直接影響します。

不十分なメンテナンス慣行は、生産能力、製品品質、および収益性を制限する主要な要因として認識されています。場合によっては、この認識は有効です。しかし、プラントのパフォーマンスに悪影響を与える信頼性の問題のほとんどは、不十分なメンテナンスに起因するものではありません。

認識されているメンテナンスの問題の多くは、実際にはメンテナンス機能の範囲外です。不適切な操作手順、不適切な設計、または不適切な生産スケジュールは、多くのプラントの信頼性問題の本当の原因です。これらのプラント機能は、機器の信頼性においても積極的な役割を果たす必要があります。

資産の信頼性は、仕様と選択のプロセスから始まります。 プラントエンジニアリングおよび購買機能は、プロセスの一部として信頼性を積極的に追求する必要があります。ライフサイクルコスト、保守性、および従業員のスキル要件は、意思決定プロセスの重要な要素である必要があります。新規および交換システムの購入価格は、機器のコストやプラント全体のパフォーマンスへの影響を正確に測定するものではありません。

メンテナンスと生産の両方で交換用コンポーネントを選択する場合も、購入には適切な判断を下す必要があります。 あまりにも多くのプラントが、コストだけでベンダーとコンポーネントを選択しています。コンポーネントのライフサイクルコストや信頼性への影響については、ほとんどまたはまったく考慮されていません。例として、あるクライアントは、重要な鋳造工場の排気ファン用の軽量ベアリングを購入することを選択しました。

この決定は、ベアリングごとに5ドル安い購入価格に基づいていました。この決定により、これらのファンの平均故障間隔は6年から6か月に短縮されました。購入は、機器の信頼性において積極的な役割を果たす必要があります。彼らのサポートと積極的な参加がなければ、許容できるプラント性能レベルは達成できません。

生産は果たすべき最大の役割を持っています。 メンテナンス関連の問題ごとに、不適切な操作手順または方法によって生成される50の問題があります。オペレーターのミスは、機器のダウンタイムと製品品質の問題の明らかな原因です。ただし、パフォーマンスの低下に対する本番環境の寄与ははるかに大きくなります。統合製鉄所クライアントの1つに対する4高タンデムミルの評価を終了しました。

私たちの仕事は、この複雑な本番システムの全体的なパフォーマンスを向上させることでした。システムの容量、製品の品質、およびコストを制限する問題の80％は、不十分な操作手順と慣行に直接起因していました。ほとんどの問題は簡単に修正でき、財政的な投資は必要ありませんでした。

販売とマーケティングは機器の信頼性に直接影響します。 販売機能は、ほとんどのプラントの運用方法を決定します。一部の個別製造工場では、これは深刻な問題にはなりません。ただし、鉄鋼や紙などの連続プロセスプラントでは、不十分な販売戦略がプラントのパフォーマンスに深刻な悪影響を与える可能性があります。

販売機能が短期間の少量の注文でプラントをロードする場合、機械のセットアップの数と頻度が増加します。この絶え間ない停止、セットアップの変更、および再起動は、信頼性、製品の品質、および容量に直接影響します。歴史的に、製品の拒否と容量の損失の割合が高いのは、セットアップの変更に直接起因している可能性があります。システムが停止すると、拒否が増加します。

不適切な設定では、回線が再起動されるため、拒否が著しく増加することがよくあります。製品の変更に費やされた時間と相まって、これらの短期間の注文は、プラントのパフォーマンスの低下に大きく影響します。プラント資産が一定の開始と停止なしに稼働できない場合、信頼性を含むより高いレベルのパフォーマンスは達成できません。

従業員のスキルも機器の信頼性の重要な部分です。 オペレーターと保守要員は、許容可能なレベルのパフォーマンスを達成する前に従うべき適切な知識と適切な手順を持っている必要があります。トレーニング機能は、機器の信頼性をサポートするという役割を受け入れる必要があります。

トレーニング機能のサポートがないと、許容できるスキルレベルは達成されません。運用と保守の両方の標準手順が不十分な場合も、信頼性が低下します。ほとんどの場合、標準的な操作および標準的なメンテナンス手順では、プラント設備を適切に操作またはメンテナンスするための十分なデータが提供されません。

これらの欠点は、従業員の失敗と見なされることがよくあります。経営陣は、従業員が職務を遂行するためのスキルやモチベーションを欠いていると想定しています。多くの場合、失敗は手順にあり、従業員にはありません。

資産の信頼性の責任者は誰ですか？答えは単純でも複雑でもあります。誰もが積極的な役割を果たす必要があります。実行可能な信頼性向上プログラムは、企業経営から始めなければなりません。

彼らは、製造およびプロセスシステムを最大限に活用するのに役立つ環境を作成するポリシーを確立してサポートする必要があります。彼らの積極的な支援がなければ、改善を達成することは困難です。残念ながら、企業のリーダーシップとサポートの欠如は当たり前のことであり、多くの場合、機器の信頼性が低下します。

プラントエンジニアリング、購入、生産、保守、トレーニングは重要な機能です。ライフサイクルコスト、メンテナンスの容易さ、信頼性が彼らの主な焦点にならなければなりません。それらは、すべてのプラント機器およびシステムから最高のパフォーマンスを達成するために、共通の目的と連携する必要があります。機器の信頼性を向上させることができれば、製品の品質、容量の増加、収益性が向上します。

プラント機能の統合
製品や生産タイプに関係なく、すべてのプラントが統合されています。購買、保守、生産などの各機能グループは、他の機能に依存しています。すべての機能グループによる統合された調整された取り組みがなければ、妥当なレベルのパフォーマンスを達成することはできません。実行可能な継続的改善プログラムの前提は、プラントの最大パフォーマンスがプラント内のすべての重要な機能の統合に依存することである必要があります。

プラントエンジニアリング、購入、およびその他のプラント機能は、メンテナンスや生産と同様に、機器の信頼性、可用性、および総運用コストに直接影響します。測定可能なプラントの改善を実現するには、重要な機能のそれぞれが生産と保守の両方と連携して機能する必要があります。

重要なプラント生産システムの最適なパフォーマンスは、これらの重要なプラント機能の統合された取り組みにも依存します。製品の品質、生産能力、および総運用コストに悪影響を与える要因の多くは、重要な製造システムの設計、購入、または設置の失敗に直接起因しています。

持続可能な性能を達成するには、すべてのプラントシステムの耐用年数全体にわたって最適な性能レベルを保証する設計、購入、および設置の基準を確立する必要があります。ライフサイクルコストに基づく方法論は、プラントに入る前に制限要因を排除する標準的な手順と機器の評価方法を提供します。

販売とマーケティング
販売およびマーケティンググループは、許容可能な生産パフォーマンスレベルを維持できる大量の新規ビジネスを提供する必要があります。資産の利用には、製造、生産、またはプロセスシステムの完全な使用を可能にするバックログが必要です。ただし、販売およびマーケティンググループが満たさなければならない基準はボリュームだけではありません。

また、製造プロセスの効果的な使用を可能にする製品ミックスを提供する必要があります。セットアップの数と頻度を制限する注文サイズ。プロセスの効果的なスケジューリングを可能にする配信スケジュール。そして合理的な利益を提供する販売価格。販売グループの最後の要件は、長期的な生産および保守計画を可能にする正確な生産予測です。

生産
生産管理は、許容できるプラント性能の3番目の基準です。生産部門は、プロセスを最大限に活用するために、生産プロセスを計画およびスケジュールする必要があります。適切な計画は、いくつかの要因に依存します。販売およびマーケティンググループとの良好なコミュニケーション。ユニット生産能力の知識;適切な材料管理;優れた機器の信頼性。

生産計画と生産資源の有効活用は、工場内の調達、人材、保守機能との調整にも依存します。これらの機能が直接の調整されたサポートを提供しない限り、生産計画機能はプラントから許容可能なレベルのパフォーマンスを達成することはできません。

さらに、生産部門は生産計画を効果的に実行する必要があります。適切な操作手順と実践が不可欠です。すべての製造および生産機能には、生産システムの効果的な使用をサポートする標準的な操作手順が必要です。重要なプラント資産を適切に使用するには、これらの手順を定期的に評価してアップグレードする必要があります。

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調達
調達部門は、効果的な生産をサポートするために、適切な時期に原材料、生産スペア、およびその他の消耗品を提供する必要があります。さらに、これらの商品は、プロセスシステムと完成品の品質を効果的に使用できるように、適切な品質と機能を備えている必要があります。

調達部門は、その活動を保守および生産機能の両方と調整し、最適なサポートを保証する標準的な手順と慣行を実装および維持する必要があります。少なくとも、これらの手順には、ベンダーの資格、ライフサイクルコストに基づく調達仕様、入荷検査、在庫管理、および材料管理が含まれている必要があります。

メンテナンス
メンテナンス機能は、すべての生産および製造装置が最適な動作状態にあることを確認する必要があります。障害への迅速な対応という通常の慣行は、すべてのプラントシステムの最適な動作状態を維持するメンテナンス慣行に置き換える必要があります。実動システムを稼働させるだけでは不十分です。

機器は、異常なレベルの製品品質の問題、予防保守のダウンタイム、または遅延を引き起こすことなく、銘板の容量以上で確実に動作する必要があります。目的は、故障の迅速な修正ではなく、メンテナンスの防止であるべきです。

メンテナンスの計画とスケジューリングは、効果的なメンテナンスの重要な部分です。計画担当者は、保守リソースとプラントシステムの生産能力を最大限に活用するために、予防保守タスクと修正保守タスクの両方を開発および実装する必要があります。適切な計画は選択肢ではありません。プラントは、メンテナンス停止中に実行されるアクティビティだけでなく、すべてのメンテナンスアクティビティを適切に計画する必要があります。

メンテナンスリソースを効果的に使用するには、標準的な手順と方法が不可欠です。慣行は、検査、調整、または修理の適切な間隔を確保する必要があります。さらに、これらは各タスクが正しく完了することを保証する必要があります。 SMPは、資格のある職人が最小限の時間と最小限のコストでタスクを正常に完了することができるように作成する必要があります。

SOPの順守も不可欠です。労働力は、割り当てられた職務を完了するために必要なトレーニングとスキルを持っている必要があります。さらに、保守管理では、すべての保守担当者が標準的な慣行に従い、継続的な改善を完全にサポートするようにする必要があります。

結論
多くの産業、貿易、専門家組織によって実施された統計分析は、メンテナンスが可用性損失の20％未満の主な原因であるという事実を決定的に示しています。 85％もの大部分は、他の機能グループまたはプラントまたは企業内の機能の欠陥の結果です。

したがって、可用性の問題に対する解決策は明確である必要があります。これは、可用性、最高の品質、および最小の総所有コストを保証する、標準化された付加価値のあるビジネスおよび作業慣行への包括的なアプローチです。メンテナンスの改善など、単一に焦点を当てたアプローチでは、努力を正当化するのに十分なメリットは得られません。可用性を制限する要因の大部分に影響を与えることはできません。

作者について：
キース・モブリーはライフサイクルエンジニアリングの主任コンサルタントです。キースは、プラントの性能最適化、信頼性工学、予知保全、効果的な管理の分野で最高のコンサルタントの1人として国際的な評判を得ています。彼は、企業管理、プロセス設計、およびトラブルシューティングで35年以上の直接的な経験があります。過去16年間、彼は世界中の何百ものクライアントが世界クラスのパフォーマンスを達成し、維持するのを支援してきました。彼は多くの専門組織に積極的に関わっています。現在、彼は米国規格協会（ANSI）、国際標準化機構（ISO）、米国機械学会（ASME）などの技術諮問委員会のメンバーです。彼はまた、ASMEインターナショナルの著名な講師でもあります。詳細については、kmobley @ LCE.comに電子メールを送信するか、www.LCE.comにアクセスしてください。