メンテナンス作業によってプロセスのボトルネックが発生しないことを確認してください

メーカーが低コストで生産するという終わりのないニーズがあるため、競争上の優位性を維持するために、生産量を改善するためのすべての機会を調査して活用する必要があります。生産量を改善するための1つの戦略は、生産施設の生産量を制限する条件またはイベントを確認して対処することです。これは、ボトルネックと呼ばれることがよくあります。

ボトルネックは、原材料の供給から顧客への製品の納品まで、製造プロセスのあらゆる側面で発生する可能性があり、原因は業界やプロセスによって大きく異なります。ボトルネックが頻繁に見られる製造の側面は、機器が必要な出力を確実に生成できないことです。これの考えられる原因は次のとおりです。

• 物理的 、機器が頻繁に故障するなど。

• 人間 、不十分な作業慣行など。または

• 潜在的 、効果のない計画プロセスなど。

メンテナンスと信頼性の問題は、これらの潜在的な原因すべてに関係しています。この記事では、メンテナンスのどの側面がプラントの生産量に影響を与えるか、そしてこれらの悪影響を軽減するためにどのような行動を取ることができるかについて説明します。

リアクティブメンテナンス組織
一般的な事後対応型保守組織は、次の特性を示します。

• 組織は、タスクが必要な日に予防作業を計画およびスケジュールします。

• 内訳は一般的であり、計画されたタスクを完了することを犠牲にして対処されます。

• 休業日は生産スケジュールに計画されていません。

• 文書化された計画されたメンテナンスタスクはほとんどありません。

• 専用のメンテナンスプランナーはありません。

• 資料は効果的に管理されていません。

• 部品表が不完全であるか、存在しません。

• 運用セキュリティリスクは評価されていません。

• 保守計画を作成するための構造化されたシステムはありません。

• 技術情報は適切に管理されておらず、見つけるのが難しいことがよくあります。

• プラントへの変更は、変更管理プロセスを適用せずに行われます。

• 障害の分析は行われません。

この「リアクティブスパイラル」で組織によって保守されている機器は、重要な予防タスクが完了しておらず、障害の根本原因に対処されていないことが多いため、時間の経過とともに信頼性が低下する可能性があります。この反応スパイラルのある段階で、プラントの信頼性が生産プロセスのボトルネックになる可能性があります。

事後対応型の組織がボトルネックを生成する方法は次のとおりです。

計画とスケジューリング
Terry Wiremanは、メンテナンスに焦点を当てた多数の本の著者です。テリーは、反応性の高い保守組織がツールに費やす時間は1日あたりわずか2時間であり、計画外の作業には計画されたタスクの最大5倍のコストがかかる可能性があると主張しています。ツール時間が非常に短い場合、計画停止はどの程度効果的ですか？実際には、適切な計画とスケジューリングにより、8時間シフトでツール時間が少なくとも6時間に改善されます。したがって、この場合、以前の8時間の停止は3時間未満に短縮できます。プロセスの容量に制約がある場合、これにより5時間のボトルネックが解消されます。ただし、容量が問題にならない場合は、同じ時間枠で最大3倍の作業を完了できるため、維持コストを効果的に削減できます。このロジックを12か月の作業スケジュールに適用し、数週間にわたる大規模なシャットダウンを含めると、保守作業の計画とスケジュールを改善する価値があることが明らかになります。

詳細に立ち入ることなく、効果的な計画とスケジューリングの実装に関連するいくつかの重要なステップがあります。

• 変更の必要性があることを受け入れる必要があり、経営陣は変更をサポートする必要があります。

• 専任の保守計画担当者を配置する必要があります。その唯一のタスクは、作業の計画とスケジュールを立てることです（実行はしません）。

• すべての反復タスクについて、詳細なタスクリストを作成する必要があります。

• スペアと部品表は効果的に管理する必要があります。

• システム全体の作業を管理するためのプロセスが存在する必要があります。

• 計画停止を実施する必要があり、このプロセスは本番環境に固定する必要があります。

この道を進んだり、現在のシステムを改善したりしたい人のために、支援できる優れたテキストやコンサルティング組織がたくさんあります。

故障メンテナンス
機器の故障は、生産プロセスのボトルネックの重大な原因となる可能性があります。ボトルネックを引き起こす内訳には、基本的に2つの形式があります。

1. 高周波、短期間の故障

2. 拡張遅延の内訳

遅延の延長の影響は明らかです。生産がないことは、生産がないことと同じです。しかし、欠陥を排除する目的で故障の原因を評価する頻度はどれくらいですか？

高周波で短時間の故障ははるかに不吉です。多くの場合、これらのタイプの障害は、運用スタッフが未承認の手順に従う、電源を入れ直す、プロセスを遅くするなどの回避策を開発したため、隠されています。やがて、運用スタッフはこれらの遅延を正常であると受け入れ始めます。あなたのビジネスは、これらのイベントが発生する頻度と、各イベントで失われる時間を測定していますか？これらの損失が何であるかを理解することは1つのことですが、これらの欠陥を排除することに関しては完全に別のことです。事後対応型の組織は、問題の根本原因に対処する時間を見つけることはめったにありません。
故障を減らし、潜在的なボトルネックを取り除くための重要な手順は次のとおりです。

• CMMSを使用して、どんなに小さくても、すべての内訳を記録します。

• パレート図を使用して障害データを定期的に評価し、慢性的な信頼性の問題を特定します。

• これらの問題のどれが最も重大な損失を引き起こしているのか、または許容できないボトルネックを引き起こしているのかを判断します。これらの問題が最優先されます。

• これらの問題のどれが運用担当者にとって特に迷惑なのかを判断します。これらの問題に焦点を当てても大きな経済的利益はないかもしれませんが、モチベーションにプラスの効果をもたらす可能性があります。

• 実行チャートを利用して、改善が成功したかどうかを判断します。

計画停止
プラントと設備を許容可能な水準に維持するには、メンテナンス関連の停止を評価し、生産スケジュールに組み込むことが非常に重要です。ただし、事後対応型の組織では、休業日のスケジュールが変更またはキャンセルされるのが一般的です。

メンテナンス作業を計画およびスケジュールすることは望ましくなく、生産要件のために機器を置くことができない日を見つけるだけです。これは、生産計画システムの根本的な問題を示しています。重要なメンテナンスが欠落していると、慢性的な損失が発生し、生産量が減少する可能性があるためです。また、よく計画された仕事を移動し、以前にスケジュールされた作業者の作業を見つける必要があるという点で、保守組織にも大きな影響を与えることがよくあります。計画された停止自体がボトルネックを引き起こしている場合は、停止の理由と割り当てられた時間を確認する必要があります。

メンテナンス戦略
保守戦略は、プラントの保守方法の決定、適切な保守組織の設定、使用可能な保守システムの確立、および保守作業の指示に関係しています。計画とスケジュールを立てる前に、メンテナンス戦略を立てる必要があります。知っておくべきことを定義していない場合、どうすれば何をすべきかを計画できますか？

適切に構築された保守戦略は、機器のタイプごとに固有であり、適用されると、機器がその生産要件を確実に満たすことができるようにするのに役立つさまざまなアクティビティが含まれます。メンテナンス戦略は通常、次の4つのカテゴリのいずれかに分類されます。

1. 失敗するまで実行します。 これは、障害の影響が最小限である場合、または障害を予測する方法がない場合の正当な戦略です。照明はこの良い例です

2. 状態監視（振動分析、サーモグラフィーなど）。 これらの技術主導の検査は、通常は邪魔にならず、問題を正確に予測できるため、機器のオーバーホールが必要かどうかを理解するための好ましい方法です。理論は、「壊れていない場合は、修正しようとしないでください」と述べています。

3. 定時検査/交換。 固定時間検査は状態監視のもう1つの形式ですが、煩わしい作業が必要になる場合があります。固定時間交換は、アイテムの摩耗率がよく知られている場合に使用されます（例：車のオイル）。

4. 固定時間のオーバーホール。 これはほとんどの組織にとって最後の手段であり、摩耗率が非常によく理解されている場合にのみ使用する必要があります。

メンテナンス戦略がボトルネックを生み出す方法
数年前、保守作業が豊富だったとき、非常に大規模な計画された保守プログラムが実施され、そのほとんどはビジネスの経験豊富な人々の「最良の推測」に基づいていました。その結果、多くの場合、プラントのサービスが過剰に行われていたか、故障率が非常に低い機器でサービスが行われていました。過去20年間で、信頼性中心の保守やPM最適化などのツールを使用して、障害モードの軽減に基づくアクションへの大きな動きがありました。これらのツールの目的は、適切な知識とデータに基づいて適切な戦略が適用されるようにすることです。これにより、過剰なサービスが排除され、メンテナンスの焦点が状態ベースの評価に移ります。これは通常、オンラインで完了できます。過剰なサービスは、ダウン期間の延長、早期障害の発生率の増加につながり、プロセスのボトルネックを引き起こす可能性があります。メンテナンス戦略を正しく開発して展開することで、この可能性を軽減できます。

プロセスのスループットに影響を与える可能性のある保守組織には、組織の構造とメンバーのスキルレベルという2つの重要な側面があります。

最適な組織構造
最終的に、保守部門の目的は、機器が最小のコストでビジネスの出力要件を満たすことができるようにすることです。以前の議論から、あなたのビジネスの反応性が低いほど、あなたはより効率的で費用効果が高くなることは明らかです。したがって、組織は、計画、スケジューリング、および優れた材料管理手法をサポートする構造に向かう必要があります。方程式の反対側では、組織は緊急事態に迅速に対応し、障害を評価する時間を確保できる必要があるかもしれません。最終的には、適切な構造が、貿易/職人レベルでの機器の所有権と問題のサポートに役立つことが非常に重要です。

理想的な構造はビジネスごとに異なりますが、ガイドとして次のようにする必要があります。

• 保守および信頼性マネージャー（本番マネージャーに報告していない場合があります）

• メンテナンスプランナー/スケジューラー（10取引ごとに約1の比率）

• すべての故障と予定外の作業に対処する事後対応​​型のメンテナンスクルー

• 計画的、予防的、予知保全を扱う保守要員

• 状態監視と信頼性エンジニアリングのリソース

• ベースロードを超える作業の契約リソースをシャットダウンします

トレーニングとスキルレベル
基本的に、従業員がタスクを正しく完了するスキルを持っていない場合は、二流の結果が得られます。保守作業員は、特定のスキル分野で適切な高等教育を受けている必要があります。また、組織は、設置した機器と技術を従業員に最新の状態に保つ必要があります。

保守組織がボトルネックを作成する方法
不十分な保守組織構造は、プロセスのボトルネックを生み出す可能性があります。リアクティブクルーに十分なリソースがない場合は、修理を待っている機器がダウンしている可能性があります。より高いレベルの技術サポートがほとんどまたはまったくない場合、短い遅延ははるかに長い遅延になる可能性があります。計画されている保守要員に十分な人数がいない場合、またはタスクを完了するための適切なトレーニングを受けていない場合、8時間のシャットダウンが12時間のシャットダウンになることがあります。これらの可能性はすべて、生産量を減らし、生産プロセスにボトルネックを生み出す可能性があります。

保守組織がプロセスのボトルネックを作成するのを防ぐために必要な手順は、組織構造とトレーニングの問題の両方に対処する必要があります。

トレーニングに関連して、プラントを維持するためにチームが必要とするスキルを理解する必要があります。これは、現在のスキルセットおよび特定されたギャップと照合する必要があります。このことから、利用可能なトレーニングプログラムを開発し、トレーニングスケジュールを作成する必要があります。

組織構造では、現在の作業パターンを理解することが重要です。現在の負荷のどれだけがリアクティブ対プロアクティブですか？必要なメンテナンス作業をすべて完了していませんか？この情報は、労働力をどこに配置すべきかを理解するのに役立ち、十分な労働力が利用できない領域を強調する可能性があります。計画とスケジューリングに移行または改善する場合は、システムが改善するにつれて、リアクティブとプロアクティブの分割を再評価する必要があります。最終的な目的は、反応性の低い労働力を確保することです。

結論
プロセスのボトルネックが機器のメンテナンスと信頼性に密接に関連している場合は、反応性の高いメンテナンス組織を持っている可能性があります。主に事後対応型の体制から移行するには、組織を積極的に推進するシステムの開発と展開に重点を置く必要があります。これには、効果的な計画とスケジューリング、十分に開発された保守戦略、詳細な作業管理プロセス、十分なリソースを備えた熟練した労働力、障害の根本原因を特定して修正するプロセス、および優れた材料管理プロセスが必要です。実際には、これらの特性はすべてベストプラクティスとして一般に受け入れられており、それらを適用すると、プロセスのボトルネックの原因となる機器のメンテナンスと信頼性が制限されます。