メンテナンス指標の理解：設備総合効率

あなたが仕事をしたことがあるなら、あなたはおそらく業績評価を受けたことがあるでしょう。多分それはあなたの上司の手による厳しい批評でした。あるいは、何かを学び、キャリアを前進させた有益な経験だったのかもしれません。

どんな出会いがあったとしても、業績評価の目標は単純明快です。マネージャーが従業員が良い仕事をしているかどうか、どこでもっとうまくやれるかを理解できるようにすることです。

設備総合効率（OEE）は、資産のパフォーマンスレビューのようなものです。資産がその仕事をどれだけうまくやっているかを測定します。製造施設では、資産の仕事は物を作ることであり、OEEは資産がそれらをどれだけうまく作るかを決定するためのツールです。そうすることで、製造プロセスの効率とそれをどこで改善できるかについて多くのことを教えてくれます。

OEE式

OEEを計算する最も一般的な方法は、資産の可用性、資産のパフォーマンス、生産品質の3つの要素を掛けることです。それぞれが、資産の仕事のさまざまな部分と、その領域での成果を測定します。

可用性 –必要なときにアセットはどのくらいの頻度で機能しますか？
パフォーマンス –資産はどのくらい生産しますか？
品質 –アセットはいくつの高品質のアイテムを生成しますか？

OEEの公式を各要因ごとに分類してみましょう：

可用性 =アセットの合計実行時間÷アセットの合計計画生産時間
パフォーマンス =実際のシステムスループット÷可能な最大スループット
品質 =生産された使用可能なユニットの数÷開始された合計ユニットの数

ここでは、これらの各計算について詳しく見ていきました。数値を計算するときは、予防保守、休日のシャットダウン、および同様の期間など、計画されたシャットダウンを除外することを忘れないでください。

これらの3つの数値があれば、それらを使用してOEEを把握できます。

OEE =可用性xパフォーマンスx品質

OEEの分析と改善に努めることで、メンテナンス方法を簡単に変更できます。 。 。そして生産現場の大幅な改善につながります。

これが1つの簡単な例です。可用性が92％（0.92）、パフォーマンスが89％（0.89）、品質が97％（0.97）の場合、OEEの計算は次のようになります。

OEE =0.92 x 0.89 x 0.97
OEE =0.794（79.4％）

100％OEEを取得するには、予定外のダウンタイムが発生することなく、施設が可能な限り迅速に完璧な製品を生産する必要があります。これを達成することはほぼ不可能です。世界クラスのOEEは85％以上と見なされ、平均OEEスコアは約60％です。

OEEのメリットは何ですか？

可用性、パフォーマンス、品質はすべてメンテナンスに関係しているため、OEEは運用を改善するための非常に便利なツールになっています。 OEE分析を実施し、OEEを改善する方法を見つけることは、機械のパフォーマンスとメンテナンスのパフォーマンスの間に点を結ぶことで、機会に満ちた領域を明らかにするのに役立ちます。

予防保守プログラムを後押しする

OEEを追跡することで、不十分な保守作業がいつどこで壊滅的なドミノ効果を生み出しているかを確認できます。リアクティブなメンテナンスに過度に依存すると、機器の故障（可用性）が増加し、商品の製造が妨げられ（パフォーマンス）、欠陥の可能性が高くなります（品質）。予防保守プログラムのどこに弱点があるかがわかっていると、行動を起こし、OEEを改善し、問題を解決するのがはるかに簡単になります。

100％のOEEを取得するには、予定外のダウンタイムが発生することなく、施設が可能な限り迅速に完璧な製品を生産する必要があります。世界クラスのOEEは85％以上で、平均は約60％です。

非効率性をターゲットにして排除する

予防保守だけでは、資産のパフォーマンスが向上することは保証されません。必要なすべてのPMを実行できますが、適切なツールと適切なタイムラインを使用して、訓練を受けた技術者によって実行される適切なタスクであるかどうかは関係ありません。 OEEを測定すると、これらの要素のいずれかがうまく機能していないかどうかが明らかになるため、修正することができます。アセットの可用性、品質、またはパフォーマンスが低下している場合は、おそらくそのマシンでPMを監査し、必要に応じて変更を加える必要があります。これにより、作業がより速く、正しく行われるようになります。

機器の故障の一般的な原因を減らす

OEEは、組織に大混乱をもたらす問題を排除するのに役立ちます。これらの問題は、一般に、大きな6つの損失と呼ばれるものに分類されます。機器の故障、セットアップ/調整時間、アイドリングまたは軽微な停止、速度の低下、生産の欠陥、起動の欠陥です。生産上の問題があることは知っているかもしれませんが、それらが何であるか、どれほど悪いか、またはそれらを修正する方法がわかりません。 OEEの3つの要素を見ると、大きな6つのうちどれが運用に最も影響を与えているか、およびそれらに対処するために必要な手順を特定できます。

OEEとメンテナンス操作を改善する方法

OEEは、洞察、決定、および行動に変えることができるまでの単なる数字です。 OEEの分析と改善に取り組むことで、在庫の注文方法や作業指示の完了方法など、メンテナンス方法を簡単に変更し、生産現場を大幅に改善することができます。

可用性

故障の原因：故障、機械のアイドル時間、機械の調整時間、および機械の停止。

メンテナンスによる改善方法：メンテナンスでは、予防保守、在庫管理の改善、情報へのアクセスの改善という3つの主要な戦略により、可用性の低下の原因をターゲットにできます。予防保守のスケジュールを微調整することで、問題を事前に発見できるため、障害や停止が少なくなります。スペアパーツの使用状況を追跡することで、修理が迅速になり、ダウンタイム、アイドル時間、および軽微な停止が削減されます。最後に、マニュアル、作業指示履歴、およびその他のリソースをすぐに利用できるため、修理時間が短縮され、技術者に調整の正確な仕様が提供されるため、迅速かつ正確になります。

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パフォーマンス

何が問題になっているのか：設備の動作不良、非効率的な作業プロセス、材料のばらつき、潤滑油の不足、資産の老朽化。

メンテナンスによって改善される方法：アセットのパフォーマンスを向上させるための鍵は、計画されたメンテナンスを最適化し、標準化を強化することにあります。パフォーマンスの低下は通常、潤滑されていないベアリングや定期的に整備されていないベルトなど、特定の部品またはPMタスクに問題があることを示しています。予防保守のトリガーを調整するか、条件ベースの保守アプローチを採用することで、パフォーマンスに影響を与える前にこれらの問題を検出できます。 PMタスクがスケジュールされたら、それらを標準化することが重要です。タスクリストを作業指示書に添付するなど、少しの変更を加えて一度に1ステップずつ実行し、物事が適切かつ効率的に行われるようにします。

品質

何が問題になっているのか：設備のメンテナンスが不十分、システムの位置がずれている、原材料に一貫性がない、無計画なトラブルシューティング。

メンテナンスによる改善方法：メンテナンスプロセスを改善し、一貫性を最優先にすることで、製品の品質の低下に対処できます。プロセス障害は、多くの欠陥の根本的な原因です。たとえば、シフト間でゲージの設定が異なる場合、またはすべての技術者がシステムを異なる方法で調整する場合、標準以下の製品の増加につながる可能性があります。ポリシー、ワークフロー、ナレッジハブ、トレーニングプログラムを構築すると、プロセスが改善され、一貫性が確立され、総合的設備管理の文化が生まれます。より良い文化と優れたプロセスは、混乱を減らし、標準的な結果と高品質の商品をもたらします。

結論：OEEで成功するための基盤を構築する

設備総合効率は、生産の問題、それらの問題の解決策、およびメンテナンスが戦略に適合する場所を特定するための最良のツールの1つです。 OEEを使用すると、失敗、非効率、生産の損失からこれらすべての頭痛の根本原因までのパンくずリストをたどることができ、長期的な修正が可能になり、組織全体の成功を支援します。