総合設備効率（OEE）マスターガイド：製造業向け実践手引き

総合設備効率（OEE）は、資産の総合的な生産性を明らかにする重要な主要業績評価指標（KPI）です。最高の部分？ 資産がアンダーパフォーマンスのとき、OEEが「なぜ」を特定するのを助けてくれることです。なぜなら、OEE計算に使うデータが、問題の原因を突き止めるのに使うデータと同じだからです。

この重要な製造KPIの計算には2つの方法があります。まず、より基本的な式から見ていきましょう。

シンプルなOEE計算方法

完全生産的時間と計画生産時間の比率としてOEEを計算します。ここでの「完全生産的時間」の定義は、「良品のみを、可能な限り速く、停止時間ゼロで生産している時間」です。

停止時間とは？ 計画停止と非計画停止の合計です。計画停止は、段取り替えなど、資産の設定・調整のためのもの。非計画停止は、故障と非計画メンテナンスのためのもの。計画メンテナンスで資産がオフラインなら、停止時間には含めません。

OEEを計算するには、以下の式を使います：

簡易OEE

これはOEEを計算する完全に受け入れられる方法で、ベンチマーキングとベースライン設定（後述）の両方にかなり良い数値を出します。しかし、この式には弱点があります。OEEが低いとき、「なぜ低いのか」が分かりません。それが悪いニュース。良いニュースは、より良い計算方法があり、それが優れているのはまさに「OEEが低いとき、なぜか分かるから」です。

より良いOEE計算方法

こちらでは、3つの損失関連要因：可用性、性能、品質を知る必要があります。それさえ分かれば、数学はシンプルです。OEEは3要因の積です。

損失要因とOEE

でも、先走りしすぎました。方程式に当てはめる前に、これらの要因が何か、どう求めるかを知る必要があります。

可用性

稼働時間と計画生産時間の比率。資産をどれだけ稼働させたか、どれだけ稼働させる予定だったかを比較します。

例：資産が8時間稼働予定だった。これが計画生産時間。シフト終了時、実際には7.5時間しか稼働しなかった。これが稼働時間。7.5時間はどこから来たか？ 計画生産時間（8時間）から停止時間（この完全に架空の例では30分）を引いたものです。

可用性 = 稼働時間 / 計画生産時間

性能

総生産数と理想生産率の比率。資産がいくつウィジェットを生産したか、最大いくつ生産できたかを比較します。

例：すべてが完璧に動けば、資産は8時間で1000個のウィジェットを生産。でも8時間稼働させたら、950個しか出なかった。大故障ではないかもしれません。性能は「遅いサイクル」（一部ウィジェットが予想より長くかかる）と「小さな停止」（停止時間にカウントされないほど短い一時停止）の影響を受けます。でも小さな停止は積み重なり、性能に影響します。

性能 = 総生産数 / 理想生産率

品質

良品数と総生産数の比率。品質検査をパスした部品数と、生産された総部品数を比較します。もう少し具体的です。良品は、最初の検査でパスし、追加の再加工を必要としない部品です。最終的にパスする部品もありますが、それらは良品数に含めません。

例：また古典的なウィジェットで、8時間で950個生産したうち、945個が良品だったとします。

品質 = 良品数 / 総生産数

3つの損失関連要因が出れば、OEEを素早く計算できます。でも、なぜこの2番目の計算方法が1番目より良いのか？ それはOEEの活用法に関係します。次節でカバーします。

OEEをどう活用するか

総合設備効率は、製造プロセスの効率指標です。計算したら、ベンチマークやベースラインとして使えます。

OEEをベンチマークとして

OEEsを比較するとき、製造タイプによる変動は常にありますが、一般的な数値は以下の通り。

• 100% 完璧。可能な限り速く、停止なし、ミスなしで生産。
• 85% ワールドクラス。多くのメーカーにとっての長期目標。
• 65% 典型的。良いニュース：改善の余地が大いにある。
• 40% 珍しくない。OEE追跡を始めたばかりの企業がここにいることが多い。また、改善の余地が大いにある。

社内ベンチマークにも使えます。例えば、類似2資産のOEEを比較。あるいは、ある資産の異なるシフト間のOEEを比較。

OEEをベースラインとして

資産を経時的に追跡するにもOEEを使えます。プロセスを微調整すれば、OEEは上昇すべきです。上がらないなら、OEE計算に使った数値が、なぜかの確かな手がかりをくれます。再び、2番目の計算方法が優れている理由です。OEEを出すには損失要因が必要。そしてそれらの要因が、何が足を引っ張っているかを見せてくれます。

損失要因が分かれば、何が足を引っ張っているか見える

可用性がOEEを引き下げているなら、資産が適切な予防保全スケジュールにない可能性があります。故障が多すぎるため、予防保全ワークオーダーの間隔が空きすぎています。ダウンタイム長期化は在庫管理とも関係。技術者が修理前に重要部品を待たされるなら、必要なときに部品が手元にあるよう在庫パーレベルを上げる必要があります。ワークオーダーソフトウェアなら、PMワークオーダーが適切な頻度でタイムリーにスケジュールされます。

OEEに性能の問題があるなら、間違った種類のメンテナンスをしているか、正しい種類でもやり方が間違っている可能性があります。例えば、ベルトの点検と再調整を正しい時間・メーターベースのスケジュールでやっているが、適切に再調整できていない。毎日同じ時間に朝食を取り、正しい時間（午前7時半）なのに、コーヒーとトーストではなくアイスクリームを食べているようなもの。正しいスケジュール、間違ったタスク。

品質問題もOEEを下げますが、通常メンテナンス部門では直せません。資産のセットアップが不適切、またはオペレーターエラーの可能性。問題は原材料（フィードストック）にあるかもしれません。

OEEはメンテナンスの重要KPIの一つに過ぎません。他にもたくさんありますが、「多ければ良い」わけではありません。あなたに最適で、目標達成に役立つ、使える情報をくれるものを見つける必要があります。ロードトリップを想像してください。平均速度と走行距離が分かると便利。タイヤ回転数を追跡することもできますが、何の意味がある？ すべてのデータタイプに価値があるわけではありません。製造業で一般的なものへの良い導入として、「MTTR、MTBF、MTTF指標とは？」をご覧ください。