従来の穴あけよりもEDM穴あけを選択する利点

穴あけは、今日使用されている最も古い機械加工または切断技術の1つです。以前は手動ツールを使用して実行されていましたが、現在はより自動化されて正確になっています。さまざまな穴あけ方法の中で、放電加工（EDM）サービスは近年非常に重要になっています。また、従来の掘削プロセスの優れた代替手段として適合性があると見なされます。一定の理由により、この技術はさまざまな業界で従来の掘削を引き継いでいます。

EDMドリルの簡単な説明

放電加工（EDM）ドリルは、脱イオン水溶液を充填した管状電極を使用して表面に穴を開けるプロセスです。このプロセスでは、脱イオン水流が表面に加圧されて、表面を切断します。脱イオン水はフラッシング剤として機能するため、ドリルの寸法に応じて表面から材料を除去します。

EDMドリルを従来のドリルよりも優れたものにする要因

放電加工は、機械産業で頻繁に使用される精密加工技術です。医療機器や航空機部品製造などの一部の業界では、より厳密で高速な掘削が求められています。このような場合、EDMドリルが優先されます。以下の理由で、従来の掘削の適用を確実に上回りました。

• 曲面の穴あけに効果的：

  曲面の穴あけに関しては、従来の穴あけ方法は失敗することがよくあります。これは、曲面が内部応力とひずみにさらされ、従来のドリルの動きに抵抗するためです。放電加工の場合、金属工具を使用せず、材料を順方向にフラッシュする管状電極を使用します。また、電極は必要な穴のサイズの周囲で回転するため、曲面に正確に穴を開けることができます。

• 硬い材料の穴あけに適しています：

  従来の穴あけは、硬い材料の表面では困難になります。穴あけ工具に対する表面の抵抗は非常に高く、工具を破損する可能性もあります。多くの場合、材料表面の小さな侵食された粒子が工具を妨害し、穴あけをさらに困難にします。従来の穴あけとは異なり、EDM穴あけは超硬のような硬い材料の表面を通過する可能性があります。この穴あけは、電極が侵食された材料粒子を洗い流すため、硬い表面に適しています。

• 軟質表面の穴あけの切りくずの形成と中断を低減します：

  柔らかい材料は、金属と表面が直接接触するため、従来の穴あけ中にバリや欠けが発生する傾向があります。これは、掘削プロセスの速度と精度に影響します。ただし、放電加工では、電極と材料表面との物理的な接触がないため、切りくずの形成が減少し、動作速度が向上します。

• 強化された表面仕上げ：

  従来の穴あけは、工具と表面の間の摩擦の関数であるため、表面の仕上げが不均一になります。バリ取りは表面仕上げを回復するために行われますが、時間がかかり、ドリルの寸法に影響を与える可能性があります。 EDM穴あけはバリを発生させないため、滑らかな表面仕上げが得られます。

• ドリルの深さ：

  従来のドリルでは、ドリルの寸法が非常に重要です。オペレーターは、穴の深さを変えるためにツールを変更する必要があります。小径のドリルツールでは、より深くドリルすることはできませんが、EDMドリルでは、穴の深さを変えるためにツールを変更する必要はありません。したがって、この手法は、より小さく、より深い穴や、精度が要求されるアプリケーションに実用的な選択肢になります。

EDM穴あけは、従来の穴あけに比べていくつかの利点がありますが、適切な技術の選択は、アプリケーションの要件によって異なります。専門的な掘削サービスを行うつもりなら、ポートランドの大手CNC機械工場であるBDE、Incのような専門家に相談することをお勧めします。同社はこれらのサービスで34年以上の経験があります。同社はこれらのサービスを軍事、航空宇宙、医療機器、自動車、工具製造業界に提供してきました。