ロータリー トランスファーは、センター間の完全な OD ターニングを提供します

Winema の RV10 Flexmaster は、インデックス テーブルのダイナミック ダイレクト ドライブ。テーブルのインデックス作成時間は 0.3 秒未満です。写真提供:ワインマ

生産量の多い機械工場は、精密部品を迅速に生産できるロータリー トランスファー マシンに魅力を感じることがよくあります。しかし、他のステーションに影響を与えるドライブや機械加工要因から解放された、切断されたセルとして動作するトランスファー マシンに旋削加工を追加することを想像してみてください。この追加の分離された回転セルは、部品を裏返しにして裏面回転を実行したり、部品を別のクランプ位置に移動して完成させたりするのと比較して、部品の全長に沿って回転できるようにすることで、高精度の同心度を提供すると言われています。

Winema の RV10 Flexmaster ロータリー トランスファー マシンを使用すると、ワークピースの外部輪郭全体を位置決めエラーなしでミクロン レベルの精度で加工できます。 Winema の販売責任者である Tobias Rapp 氏によると、精密旋削セル (PTC) を使用すると、機械で OD 旋削とボーリングを完了しながら、センター間またはコレットで部品をクランプすることができます。

Rapp 氏によると、このコンパクトで剛性が高く安定したマシンは、バー、コイル、ブランクなどのさまざまな金属で作られた小さな部品 (直径 2 ～ 12 mm) のサイクル時間と切り替え時間を短縮します。自動車、航空宇宙、電気産業での大量生産アプリケーションに特に役立ちますが、切り替え時間の短縮と柔軟性の高さから、部品ファミリや少量のバッチにも役立ちます。彼は、政府が EV 生産を推進しているヨーロッパでは、電気自動車 (EV) 部品の生産が RV10 の一般的な用途であると付け加えています。

小さな部品、小さなフットプリント

ドイツのグローセルフィンゲンにある Winema は、2013 年に RV10 Flexmaster の製造を開始しました。その開発の時点で、精密旋削部品市場には、1 つの部品しか持たないユーザー向けに設計されたトラニオン型の機械式ロータリー トランスファー マシンが米国で入手可能でした。機械化する必要があり、切り替えに簡単に対応できなかったと同社は述べています。しかし、市場は変化していました。完全な CNC トランスファー マシンが必要であることが明らかになりました。機械工場は、より多くの小さな部品の大量生産と、機械式機械よりも迅速な切り替えが可能な機械を必要としていると感じました

RV10 Flexmaster は、最大 4 つのラジアル ステーションによるフライス加工および穴あけ加工 (ねじ切りおよび輪郭フライス加工)。フランジアンギュラーヘッド操作 (フライス幅など) のおかげで、多角形フライス加工、スロット加工、部分的な正面の穴あけ、円形輪郭のフライス加工などの操作を実行できます。

提供できませんでした。したがって、Winema は、精度、柔軟性、および迅速な切り替え時間 (通常は 30 ～ 60 分、部品によっては 15 ～ 120 分) のために作られた小型でコンパクトで剛性の高いフル CNC トランスファー マシンでその隙間を埋めたと言います。要件）

10個のクランプステーションを備えたこのトラニオンタイプのトランスファーマシンは、直径12mm、長さ80mm以下の部品を加工するために特別に設計されました。最小の Flexmaster である RV10 も、設置面積が 2.4 m × 1.2 m で、2.1 m です。機械の重量は 20,000 ポンドで、Rapp 氏によると、これは小さくて複雑な部品の加工に必要な剛性です。

転送というよりも方向転換に似ています

従来のロータリートランスファーマシンでは、ワークピースを保持するチャックが機械加工される部品の外側の一部を妨害するため、完全な外径旋削プロセスを実行することは通常不可能です。ただし、RV10 の精密旋削セルは、独立した座標系を使用してワークピースを PTC に転送し、旋削プロセスを単独で実行できます。センター間で回転する場合、ワークピースの全長にわたって正確な同心度が一定に保たれます。Rapp 氏によると、この機械では 20 ミクロンです。彼によると、この高い同心度は通常、旋盤やマルチスピンドル マシンで見られますが、ロータリー トランスファー装置では見られません。

RV10 の精密回転セル (PTC) は、ワークピースを独立した座標系で PTC に転送し、旋削プロセスを単独で実行できます。

マルチスピンドルはこのような高い同心度を生み出すことができますが、Rapp は RV10 がより良い選択肢になる可能性があると説明しています。 「マルチスピンドルマシンは片側からしか加工できません。その後、ワークピースをアンクランプして反転させ、クランピングジョーのスピンドルに戻します」と彼は言います。 「これを行っている間、サイクル タイムが失われ、その後の操作にかかる時間が累積されます。」

機械の PTC は、Capto インターフェースを備えた 2 つの旋削工具を備えています。オプションとして、各マシンに 3 つの PTC を統合できます。

その他のメリット

高圧クーラント供給を使用する RV10 Flexmaster は、小型で複雑な部品の機械加工、特に既に述べた大量の旋削加工に多くの利点をもたらします。ただし、別の利点は、この技術が加工できる金属の配列です。 Rapp は、さまざまな金属 (鋼、銅、真鍮、チタンを含む) でテストされ、それぞれの長い工具寿命を実現していると言います。これはロータリー トランスファー マシンにとって重要です。

従来のロータリートランスファーマシンは 1 つの部品のみを加工しますが、RV10 はダブルフィード機能により 2 つの部品を同時に加工できます。一度に 2 つのコイル、バー、またはブランクを供給することができます。その場合、加工ステーション/スピンドルの半分を 1 つのパーツに割り当て、ステーション/スピンドルの残りの半分を 2 番目のパーツに割り当てます。サイクル タイムを短縮するために、Rapp 氏によると、ほとんどのユーザーは一度に 1 つのパーツのみを処理します。

1 つの部品を加工しながら、マシンは 1 分間に 4 ～ 50 個の部品を出力できます。ただし、2 つのパーツを同時に処理している間は、1 分間に 10 ～ 80 個のパーツを出力します。

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