Demand Flow® テクノロジー:リーン、JIT、シックス シグマによる効率と品質の向上

Demand Flow® Technology (DFT) は、顧客の要求に応じて最小限の時間で製品を生産するために、さまざまな合理化および効率化の方法を組み込んだ製造プロセスです。これは、Demand Flow® テクノロジーが、ジャストインタイム在庫、無駄のない製造、シックス シグマ効率基準などの概念を利用して、生産の品質と速度を最大化することを意味します。ただし、デマンド フロー製造のプロセスは、ほとんどの製造業者が採用している労働に対する典型的な組立ライン アプローチを変えるという点で独特です。これは、生産プロセスを常にピークレベルでスムーズに稼働し続けるために、ワークフローのニーズに応じて従業員にステーションからステーションへの移動を要求することによって実現されます。このタイプの柔軟な労働力がより効率的にサポートするリーンコンセプトのもう 1 つの重要な側面は、Demand Flow® テクノロジーが、後で予想される需要に備えて保管する従来のバッチを生成するのではなく、現在の顧客の注文を満たすように特別に設計された製品の実行に向けて設計されていることです。

米国コロラド州の DemandPoint 社が開発した Demand Flow® テクノロジーの背後にある基本概念は、特定の顧客のニーズを満たすために製品の継続的なフローが生産されるときに、製造プロセスまたはビジネス プロセスが最も収益性が高くなるというものです。そのためには、入ってくる売上高に合わせて生産プロセスを毎日継続的に変更する必要があります。 Demand Flow® テクノロジーが適切に機能するためには、実際の製品の生産を制御することと、アイドル労働力が断続的に発生する状態を回避することが重要です。このような正確な制御には、プロセスを管理するための科学的および数学的モデルが必要です。これらのモデルは、1984 年にジョン R. コスタンザによって最初に作成されました。彼は運用管理リーダーであり、それ以来、さまざまな業界の米国の著名な製造業者数社と協力してこのテクノロジーを導入してきました。

リーン・マニュファクチャリングとは、日本で開発され、より効率的に生産された日本製品に対して競争力を失った米国企業などに導入された生産プロセスを改善する手法です。販売に結びつく生産資源と労働資源の効果的かつ継続的な流れのための重要な要件の 1 つは、高速通信です。 Demand Flow® テクノロジーのこのプロセスの以前のバージョンはサプライ チェーン管理として知られており、企業の個別の部門がすべて管理ネットワークに結び付けられ、顧客の要件を正確に満たそうとしていました。 2011 年のインターネットの出現と携帯電話などのポータブル通信の普及により、企業の階層の複数のレベルで真のジャストインタイムの生産プロセスを作成することがより現実的になりました。

ただし、Demand Flow® Technology の方法論には、特有の長所と短所があります。変化する顧客入力に迅速に適応できるシステムとして設計されているため、いわゆる混合モデル生産や、さまざまな製品を製造するために迅速に設備を変更できる施設に最適です。これにより、このような施設は、さまざまな製品の少量生産においてより効率的になります。

1 つの主力製品のみを大量生産することを目的としており、各ワークステーションが高度に専門化されている企業は、Demand Flow® テクノロジーの原則を自社のシステムに組み込むことができません。高度に専門化された環境では、労働者は簡単に共通のトレーニングを受けることができず、事故や製造停止のリスクが高くなります。大量の標準化された生産スケジュールに対応した機械でも、生成する生産量を簡単に増減させることはできません。

Demand Flow® テクノロジーが機能する場合、注文の受信から配送までのリードタイムが従来の製造方法に比べて最大 90% 短縮されることが知られています。しかし、日本人が最初にそのような概念を完成させた原動力は、最終製品に直接的な価値を付加しない製造プロセスに組み込まれたコストを排除することでした。しかし、このような狭い範囲に焦点を当てた効率改善の副作用により、日本は世界の製造市場で支配的な地位を獲得し、彼らのアイデアは 20 世紀から 21 世紀にかけて DemandPoint などの西側企業にますます採用され、適応されるようになりました。

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