大量生産システムの主要ステップ：設計・部品製造・組立・品質管理・出荷

大量生産システムの普遍的ステップ構成

機械や製品を販売準備完了状態にする大量生産システムのステップは、産業横断的にほぼ普遍的です。製品はまずエンジニア、化学者、その他技術者・科学者グループにより設計され、次に購入原材料から基本部品が大量製造されます。これら製造部品は大量生産の組立ライン段階に入り、標準化された順序で迅速に組み立てられます。この大量生産プロセス中、部品・材料が設計基準満たすか確認する一連の品質管理措置が実施されます。組立・品質管理完了後、製品は梱包され、確立市場へ向け輸送機に積み込まれます。

核心3カテゴリ：設計・製造・組立

設計、製造、組立のカテゴリがあらゆる大量生産システムの核心です。品質管理、梱包、出荷はある程度周辺的ながら、システムからの標準的・安定的製品フロー維持に不可欠な要素でもあります。大量生産システムのこれら各要素は、人間労働と動力機械を可能な限り密接に融合する構造上に構築されています。プロセスに機械自動化をより多く組み込み、組立ライン各段階での人間労働分担をより細分化するほど、製品生成効率は高まります。

歴史的実証：専門化と互換性部品が最速

大量生産プロセスの初期からの発展は、準熟練労働者の専門化と部品互換性が、同一製品大量複製の最速手法であることを証明しました。大量生産最初の開発は軍事目的でした。高度熟練職人が同一製品を一品ずつ生産する方式と比較され、著しく遅いことが判明しました。

初期事例：マルク・ブルネルの滑車ブロック量産

大量生産システムの最も初期の試みの一つは、19世紀フランス人機械技師マルク・ブルネル（イギリス定住）によるものです。彼は船の帆制御ロープを誘導する必須部品・滑車ブロック生産を自動化しました。これら部品は頻繁に破損し、英国海軍向け大量交換部品が必要でした。1802〜1808年、イギリスポーツマス工廠で、熟練職人一品生産ではなく、組立ライン直列生産方式を考案。彼の作業員は前方式比10倍速で滑車ブロック生産し、年間13万〜16万ユニット生成可能になりました。

食肉加工業での発展とヘンリー・フォードの自動車組立ライン

これら反復フロー生産手法は19世紀米国食肉加工業でさらに発展し、ヘンリー・フォードが1913年、自動車向け組立ライン大量生産システム構築でさらに前進させました。作業者専門化とプレファブリケート部品移動組立ラインにより、フォードは自動車シャシー組立時間を1台12.5時間から93分に短縮。これにより彼の車は競合より大幅安価になり、産業全体が注目し大量生産システム広範採用が始まりました。

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