5S製造現場改善：効率・安全・品質を高める日本発の手法

5Sとは

5Sは、職場の秩序と安全を向上させ、生産性を高めるリーン製造の実践手法です。日本企業が製造卓越性と製品品質向上のために体系化したハウスキーピング規律で、廃棄物と不良品の削減、製造コスト低減につながります。製造・非製造を問わず世界中で実践されています。

5つの日本語動詞（整理・整頓・清掃・清潔・躾）のローマ字頭文字がすべて「S」で始まることから「5S」と名付けられました。英語でもSort, Set in order, Shine, Standardize, Sustainと「S」で統一されています。

生産に必要なものと不要なものを分け、不要物を廃棄。赤タグで廃棄対象をラベリングし、生産フロアの区画ごとに実施して効率化。

工具・材料を生産順序に従って定位置に配置。シャドーボード（工具の輪郭を板に描く）で戻し場所を明確化し、使用ポイントに配置。

作業者が自分の作業場所を常に清潔に保つ。清潔な環境が作業者の生産性を刺激するとされる。

5Sの実践を標準化し、統一的・習慣的な運用を実現。チェックリストで活動・担当・頻度・完了を管理するのが一般的。

5Sを継続・定着させる。標準化が基盤になるが、全員が自発的に実践する動機付けも必要。セクション対抗コンテストで表彰するなどの工夫も。

異なるセクションから監査メンバーを選び、定期的に交代してバイアスを防止。結果を懲罰ではなく、自発的参加を促すプログラム策定の基礎にする。自発的選択の方が習慣化しやすいため。

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