エアバッグハウジングのプロトタイプは、3Dプリントされた複合材料をテストします
Joyson Safety Systems（Auburn Hills、Mich。、US）は、1世紀以上にわたり、エアバッグ、シートベルト、ステアリングホイール、自動車用安全電子機器など、さまざまな市場向けの安全部品の設計、製造、販売に携わってきました。業界。
同社は最近、ドライバーエアバッグ（DAB）ハウジングコンテナなどの製品を改善するための他の既存の材料とプロセスの可能性を調査するための実現可能性調査を実施し、複合積層造形を利用した概念実証に至りました。
完全なエアバッグシステムは、インフレータ、エアバッグクッション、カバー、およびステアリングホイールへの取り付けポイントを備えたハウジングで構成されています。エアバッグクッション自体は、ハウジングとカバーのスペース内にあります。
DABハウジング部分の性能は重要です。車両が動いている間、エアバッグシステム全体を所定の位置に保持することに加えて、部品は、エアバッグが展開されるときにエアバッグシステムに加えられる力にも耐えることができなければなりません。テストでは、部品に使用される材料は、-35°Cおよび+ 85°Cの温度範囲内で十分な強度、耐衝撃性、および熱安定性を備えている必要がありました。
元の容器は、従来の射出成形プロセスで製造され、40％のガラス繊維で強化されたポリアミド（PA）で作られていました。実現可能性調査のために、Joyson Safety Systemsチームは、機能的なプロトタイプパーツを数日以内に迅速に製造することを目指し、元の材料と同様の機械的、熱的、および性能特性を示す材料を見つけたいと考えました。
Joysonのイノベーションチームは、適切な材料を見つけるために市場分析を実施し、最終的にCRP Technology（Modena、Italy）に、WindformTOP-LINEシリーズの高性能複合材料と社内の3D印刷サービスを提供しました。
具体的には、チームはCRPのWindformSPカーボンファイバー/ PA素材を選択しました。これは、パーツに使用していた以前の素材よりもさらに高い特性を示します。部品は、選択されたレーザー焼結（SLS）積層造形プロセスで製造されます。
チームはプロトタイプ部品を迅速に製造し、完全なエアバッグモジュール内でテストすることができ、再設計された部品の高い強度と耐衝撃性、および温度範囲内での熱安定性を実証しました。元の射出成形プロセスと比較して、新しい部品はSLSを使用してより速く製造することもでき、高価な金型の必要性を排除しました。
「この機会により、CRPテクノロジーとのさらなる協力のためのさまざまな機能と考慮事項が開かれました」とJoyson SafetySystemsのコアエンジニアリング材料チームの開発エンジニアであるSamerZiadehは述べています。
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