従来のCADツールで陥りがちな電気設計の5つのミス
気づかないうちにこれらの問題を抱えているかもしれません。
エンジニアリングプロジェクトでは、適切なツールを用いて作業を最適化し、プロセスの効率を高めることが不可欠です。
電気プロジェクトをCADソリューションで行うと、技術的ニーズやドキュメント要求が効率的・最適・信頼性高く満たされず、時間とともに仕事と成果が損なわれます。

ここでは、成果を損なう可能性のある5つのエラー・非効率を挙げます。
1. 技術的詳細が不足または皆無
例えばワイヤの電気的特性が利用できません。直径、サイズ、配線情報などが色・テキスト・マーキングでのみ象徴的に表現され、ソフトウェアの知能と統合されていないためエラー防止に役立ちません。

CADソフトウェアでワイヤを作成する際の技術的詳細不足
2. 製品設計時間が長期化
CADシステムでは、試作プロトタイプの数を削減または大幅に減らせず、最終製品の生産時間が増大します。
3. エラー検出が不完全
ソフトウェア指向のエラーチェック、回路解析、検証こそが、負担を増やさずに解析メリットを得る最も効果的な解決策です。
コンポーネントやデバイスの電気的特性に関する内部ドキュメントが不足しているため、エラー検出が非効果的、またはほぼ機能しません。

CAEソフトウェアで実行可能な検証
4. 生産性が低い
ハーネスのワイヤセグメント長などの複雑な計算を自動化すれば、個別定義の手間が省けて生産性が向上します。CADツールでは設計に手間がかかり、設計サイクルの加速にはつながりません。

CAEソフトウェアでの複数プロジェクトシート
5. 主要市場サプライヤーのコンポーネント未対応
CADツールが電気設計ニーズに特別な配慮をし、コンポーネントリストをカスタマイズし、包括的なライブラリを提供してプロジェクトを最適化し、クライアント企業間での普及・共有環境を整えることは稀です。

CAEソフトウェアでの企業専用コンポーネントリスト例

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