精密金属加工：自動車サプライヤー向け燃料ポンプテストスタンド18台を製造

CAMM Metalsでは、自動車業界サプライヤー向けに燃料ポンプテストスタンド18台を製造する機会を得たことを誇りに思います。このプロジェクトは、当社の持つあらゆるスキル、ツール、技術を駆使する必要がありました。開始から、3Dエンジニアリング、ウォータージェット切断、ソー切断、CNC加工、曲げ・ローリング、溶接と溶接検査、仕上げ、組み立てが必要でした。成功は良い計画、関わる全技術の理解、必要な作業をすべて実行できる能力にかかっているため、生産プロセスを紹介します。燃料ポンプテストスタンドのカスタム製造に関わるプロセスをご覧ください。ブログを定期的にチェックして、さらなるプロジェクトスポットライトをご確認ください！

エンジニアリング

テストスタンドが実際に燃料ポンプをテストできる現実のオブジェクトになる前に、エンジニアリング設計としてスタートしました。その設計を実際の物理オブジェクトにするため、37個の個別部品を最小ディテールまで含め、どのように製造・組み立てるかの明確な計画を、当社施設で作業可能なCADフォーマットで作成し、顧客の具体的な指示に従いました。ここで3Dエンジニアリングが活躍します。

3Dエンジニアリングは最初のステップであり、見過ごせないステップです。すべてのショップが3D CADファイルで作業できるわけではありません。顧客から3Dアセンブリが提供され、顧客図面を使用することで、これらのファイルを用いてすべての板金部品を展開し、CNCマシニングセンターをプログラムし、材料切断長を検証し、数か月の作業で製作するすべての37部品が組み上がった後に適合することを確認できました。

ウォータージェット切断

ウォータージェット切断は極めて精密で信頼性の高い技術。50,000 psiの強力な水流がクリーンかつ均一に切断し、幅広い材料と無限の形状・構成で極めて高精度な切断と高い繰り返し精度を提供。このプロジェクトでは、ウォータージェットで板金フラットパターンから1インチ厚スチールトッププレートまであらゆるものを切断。マシンブランクの荒切断とポリカーボネート窓パネルの切断にもウォータージェット切断機を使用。

製造

ウォータージェット切断フェーズ完了後、燃料タンクに成形加工が必要。ベース上部の板金キャビネットを曲げ加工。成形には主にローリングと曲げの2方法。ローリングは平板を曲面に変える（円筒貯蔵タンクやドラム製造に使用）。一方、曲げは平板にコーナーを作り、構造サポートやブラケットなどのコンポーネントを作成。ベース内部のステンレス燃料タンクはローリング、溶接、漏れ検査を実施。ベース用の多くの部品を自社ソーで精密長さに切断。

マシニング

このプロジェクトでは、複数のステンレス鋼、アルミニウム、真鍮部品をマシニング。1インチ×40インチ×60インチのスチールベーストップに、穴位置精度±0.001インチで穴あけ加工も実施。すべて自社工場で完了。

溶接と溶接検査

このプロジェクトではMIGとTIGの両溶接プロセスを使用。ベースは1,600 lbsのスチール。トップは1インチ厚、レッグは3インチ角ソリッド、その他フレームは1/2〜1インチ厚。マシニングセンターで溶接準備のためベベル加工し、ベース全周をMIG溶接。ステンレス燃料タンクと板金キャビネットはTIG溶接。



溶接工の腕前がこのテストスタンド建設で重要な役割を果たしました。強力で高品質な継手を、正確な位置に、クリーンで滑らかな仕上げで製作。設置後、テストスタンドは24時間常時振動に耐えなければならず、溶接品質がこの用途では極めて重要。もちろん必要な溶接完了後、構造的完全性を保証するため厳格な溶接検査を実施。

組み立て

ご覧の通り、CAMM Metalsで使用する多くのプロセスを組み込んだ複雑で微妙なプロジェクトでした。信じられないかもしれませんが、この特定のアセンブリは37のユニークな部品で構成されていました。

個別部品を粉体塗装と陽極酸化に出す前に、自社工場でテストスタンドを完全組み立て。顧客を招き、適合と機能を検査。

すべての作業を自社工場でローカルに実施したことで、途中でテストフィットが可能になり、顧客が一つ屋根の下で全作業を検査しやすくなり、完成ユニットを仕上げ前に組み立てられました。