抵抗溶接：種類、原理、メリット・デメリット、用途を解説

抵抗溶接とは

抵抗溶接（Resistance Welding、RW）は、接合部に電極で圧力をかけながら大電流を流し、接触抵抗によるジュール熱で界面を溶融・接合する圧接法です。フィラーメタル、フラックス、シールドガスが不要で、極めてコスト効率に優れます。

電極は銅合金（高電気伝導度・高熱伝導度・高強度）製で、内部水冷構造により電極寿命を確保。自動化ライン（自動車、航空宇宙、家電）で広く採用され、高い再現性・生産性を実現します。

2枚の板材間に電極で加圧し、大電流（数kA〜数十kA）を短時間（数サイクル〜数百ms）通電。接触界面（フェイサー面）の抵抗発熱で界面が溶融し、ナゲット（溶融核）を形成。通電停止後も加圧継続し、ナゲット凝固・冷却で強固な接合部が形成されます。加圧は通電前・中・後で継続し、接触領域を拘束します。

スポット溶接： 先端形状を成形した電極で電流集中・加圧し、点状ナゲット形成。自動車ボディーの標準接合法。
シーム溶接： 車輪形電極（ローラー）でワークを挟み回転送りながら通電。連続ナゲット（気密シーム）または間欠スポットが可能。燃料タンク、配管等の気密接合に使用。

ワーク側に突起（エンボス、凸部、交差線）を設け、電流・発熱を局所集中させる方式。突起崩壊とともにナゲット形成。ファスナー溶接（ナット、スタッド）、板材同士のエンボス接合、クロスワイヤー溶接等に適用。電極摩耗少、多点同時溶接可能。

微小接触点で高電流密度通電し、アーク放電（フラッシュ）で端面を加熱・酸化物除去。所定加熱後、強制的に突き合わせ（アップセット）して接合。レール継ぎ目、チェーンリンク、軸部品端面接合等に使用。接合面積大、気密性高。

フラッシュ溶接と類似だが、最初からワーク端面を密着させ加圧した状態で通電。フラッシュ現象なし。棒鋼・パイプ端面接合、シンプル形状の突き合わせ接合に適する。

産業技術