2026 年の溶接欠陥:16 種類、原因、およびゼロトレランスに対する実証済みの解決策

溶接は依然として金属部品を接合する板金製造の中核技術ですが、不適切なプロセス、材料の不一致、または旧式の設備によって引き起こされる溶接欠陥は依然として構造の完全性に対するリスクとなります。 2026 年には、一か八かのアプリケーション (EV シャーシ、航空宇宙部品、医療機器) の台頭により、重大な溶接欠陥に対するゼロトレランスが業界標準になりました。

一般的な溶接欠陥、その根本原因、予防的な予防方法を理解することは、製品の故障を回避し、再加工コストを削減し、最新の品質基準 (ISO 5817:2024 アップデート) を満たすために重要です。この記事では、16 の主要な溶接欠陥と、目に見えない欠陥を検出するための最新の非破壊検査 (NDT) 技術について説明します。

とは 溶接欠陥 ?

溶接の欠陥とは、特定の溶接部に形成される欠陥、不規則性、不完全性であり、意図された用途や美的魅力を損なうものです。溶接を損なう不規則性は、ISO 6520 に従って溶接欠陥として分類されます。対照的に、溶接を損なわない欠陥は溶接の不連続として分類されます。許容制限は ISO 5817 および 10042 に基づいています。

欠陥は、金属構造や溶接プロセスに基づいて、サイズ、形状、範囲が異なることがよくあります。主な原因は、溶接方法の間違った選択または間違った溶接パターンです。ただし、他の多くの原因が溶接部に特定の欠陥を引き起こす可能性があります。

金属の内側または外側に溶接欠陥が発生し、接合部が弱くなったり、外観に影響を与えたりすることがあります。一部の欠陥は許容範囲内である可能性がありますが、その他の欠陥は製品の不合格につながる可能性があります。したがって、溶接の失敗を避けることが不可欠です。

溶接欠陥の種類

溶接欠陥は場所（外部/内部）と重大度によって分類されます。2026 年の業界トレンドでは、安全関連部品（EV バッテリーの筐体、航空機の構造部品など）の「重大欠陥ゼロ」基準が優先されます。以下に詳細な内訳を示します。

外部 溶接欠陥

これらは表面的または視覚的な欠陥です。それらは金属溶接物の表面に現れます。外部溶接欠陥は通常、目視検査や、磁粒子検査 (MPI) や染料液体浸透剤 (DPI) などの他の方法によって検出できます。典型的な例としては、亀裂、アンダーカット、重なり、気孔、スパッタなどが挙げられます。

内部 溶接欠陥

内部欠陥は金属材料内で発生し、通常は溶接部の表面には現れません。多くの場合、これらの欠陥を目視検査や一部の非破壊検査で検出することは困難です。ただし、超音波検査や放射線検査 (RT) などの方法を使用すると検出可能です。一般的な例には、スラグの混入、不完全な浸透、不完全な融合などが含まれます。

16 の一般的な種類 溶接欠陥

板金製造では、不適切な溶接がいくつかの欠陥を引き起こす可能性があります。この概要では、品質と耐久性を確保するための一般的な問題、その原因、解決策について説明します。

#1 溶接亀裂

出典:welding.org.au

重大な溶接欠陥を引き起こすことが多い亀裂 (溶接部または母材の平面破壊) は、間違いなく最も望ましくない溶接欠陥です。内部と外部の両方で、これらの欠陥は、圧力と冷却によって引き起こされる局所的な破壊、および凝固中の熱影響部 (HAZ) での収縮と粒子の発達によって発生します。その形状により亀裂の先端近くに応力が集中するため、溶接部が破壊されやすくなります。溶接亀裂には、次のようなさまざまなサイズ、形状、タイプがあります。

• 縦方向
• 横
• クレーター
• 放射
• 分岐

発生する温度に応じて、亀裂は次のようになります。

ホットクラック

これらは溶接継手の凝固および結晶化中に発生します。この段階では、温度は摂氏 10,000 度を超えることがよくあります。それらは凝固亀裂または液化亀裂のいずれかである可能性があります。前者は、金属に不純物や炭素が多く含まれている場合、または熱流が中断されている場合に発生します。一方、加熱温度の上昇により液状化亀裂が発生します。これにより、融点の低い成分が液状化します。

コールドクラック

これらは、溶接金属の凝固後に発生する「遅延型」亀裂欠陥です。溶接が完了してから何日も経ってから発生する場合があります。この種の亀裂は、多くの場合、溶融境界と平行に存在します。残留引張応力によっても、溶融境界から離れる方向に亀裂が成長する可能性があります。低温亀裂は、主に予熱の欠如、高応力、低温、高い水素含有量、影響を受けやすい材料構造などが原因で発生します。

溶接割れの原因

• 延性が低い、または特定の卑金属が汚染されている。
• 高い溶接速度と低い電流を組み合わせる
• 収縮による高い残留応力固化
• 溶接開始前の予熱不足
• 卑金属中の硫黄と炭素の含有量が高い。
• 鉄金属の溶接用のシールド ガスとして水素を使用する
• 過剰な関節拘束により、冷却中の動きが制限される。
• 溶接ビードの深さと幅の比率が不適切です。
• 消耗品の選択が間違っている（例:間違った溶加材、間違った電極サイズ）

溶接割れの防止

• 互換性のあるフィラー材料と溶接プロセスを使用し、ベースとフィラー金属の表面をきれいに保つ
• 適切な溶接速度と電流を使用してください。
• ベースメタルを予熱し、ジョイントの冷却速度を下げます。
• 適切な硫黄と炭素の混合物を使用します。
• 溶接接合部間の隙間を減らします。
• 溶接ビードの深さと幅の比率を正しく維持する
• 鉄金属のシールドガスとして水素を使用しないでください。

#2 クレーター

クレーターとは、通常、溶接ビードの端近くで終了するアークに続いて発生するクレーター状の亀裂で、通常は溶接プロセスの後、溶接継手が完全に形成される前に発生します。これは、アークが切断される前にクレーターが不適切に充填されたことが原因で発生することがよくあります。これにより、クレーターよりも外縁の方が早く冷却されます。溶接部の量が不十分であると、金属収縮を克服できない可能性があります。その結果、溶接工程におけるクレーター亀裂欠陥が形成されます。

クレーターの原因

• クレーターの不適切な充填。
• トーチの角度が正しくありません。
• 溶接技術の選択が間違っています。
• 溶接プロセスの突然の終了、不十分な補強

クレーターの防止

• クレーターを適切に埋めるようにしてください。
• 金属への応力を下げるために、適切なトーチ角度を使用してください。ワイヤ溶接のトーチ角度は、溶接方向に 10 ～ 15 度にする必要があります。一方、スティック溶接の場合は、(引きずり方向に) 20 ～ 30 度の角度を維持する必要があります。すみ肉溶接の場合は、金属部分の間でワイヤまたはロッドを 45 度の角度で保持します。
• 小さな電極を使用します。
• アークを終了する前に、溶接電流を徐々に減らします。
• 正しい溶接技術を選択してください。

#3 アンダーカット

出典:welding.org.au

アンダーカット欠陥は、母材金属上にノッチの形で形成される不規則な溝です。これらは溶接部から離れた金属のベースが溶けることによって発生し、長さ、深さ、鋭さに基づいて特徴付けられます。溶接のアンダーカット欠陥は溶接部と平行に進み、厚さの損失を引き起こします。その結果、溶接継手は疲労しやすくなります。アンダーカットの種類は次のとおりです。

• 連続アンダーカット
• インターランアンダーカット
• 中間アンダーカット

アンダーカットの原因

• 高すぎる電圧または速すぎる溶接速度を使用すると、上端が溶けてしまいます。
• アーク電圧が高い。
• 電極の角度が間違っているか、電極が大きすぎます。
• 間違ったフィラーメタルを使用する
• シールドガスの選択が間違っています。

アンダーカットの防止

• 移動速度と入力電力を減らします。
• アーク電圧を下げるか、アーク長を短くします。電圧は通常 15 ～ 30 ボルトである必要があります。溶接アークの長さは、電極コアの直径を超えてはなりません。
• 立った脚で電極の角度を 30 ～ 45 度に保ちます。
• ベースメタルの種類と厚さに基づいて、適切なガス混合物とフィラーメタルを使用する
• 平らな位置で溶接します。

#4 多孔性

ワームホール溶接とも呼ばれる気孔欠陥は、溶接部に空気や気泡が閉じ込められると発生します。溶接プロセスでは、水素、二酸化炭素、蒸気などのガスが発生することがよくあります。多孔質の溶接ビードの断面は、多くの場合、閉じ込められた気泡が蓄積したスポンジに似ています。

閉じ込められたガスは、特定の場所に局在する場合もあれば、溶接部に均一に分布する場合もあります。これらの気泡は溶接金属の接合部を弱め、疲労や損傷を引き起こす可能性があります。形成に応じて、これらの軌道溶接エラーは次のように発生する可能性があります。

出典:welderportal.com

• ガスの多孔性。  これは、閉じ込められたガスから生成される小さな球形の空洞です。さまざまな形状には、表面の細孔、細長い空洞、線状の多孔性などが含まれます。
• ワームホール  これらは、閉じ込められたガスの固化中に形成される細長いまたは管状の空洞です。溶接表面全体で、単一の穴または穴のグループとして表示できます。
• 表面の多孔性。  これは、溶接金属の表面を破壊する一種の気孔です。

多孔性の原因

• 電極のコーティングが不十分であるか、腐食した電極を使用している
• 溶接面にグリース、油、水、錆、または炭化水素が存在する。
• 不適切なシールドガスの使用
• アーク電圧またはガス流量が高すぎます。通常、電圧は 15 ～ 30 ボルトである必要があります。
• 母材の表面処理が不十分である

多孔性の防止

• 適切な電極と充填材を選択します。
• 母材金属を適切に洗浄し、溶接領域に汚染物質が侵入するのを防ぎます。
• 溶接プロセスを強化し、ガスの排出を促進するには、溶接速度を調整することが重要です。溶接速度は溶接技術によって異なるためです。たとえば、MIG 溶接は 14 ～ 19 インチ/分 (IPM) の移動速度で最も効果的ですが、TIG 溶接は 4 ～ 6 IPM の遅いペースで最適な結果が得られます。
• ガス流量計を正しい流量設定に設定します。溶接技術に応じて、ガス流量は 22 ～ 30 立方フィート/時（CFH）にする必要があります。
• 溶接前に金属を予熱する
• 溶接電流の調整
• 高純度のシールド ガスを使用する

#5 スパッタ

スパッタは、アーク溶接、ガス溶接、仮付け溶接プロセスでよく見られる、溶接アークから放出される金属粒子で構成されています。それほど頻繁ではありませんが、MIG 溶接でも発生する可能性があります。これらの粒子は通常、溶接ビードに沿って、または接合部の設計内に付着し、異なる種類の溶接欠陥を示します。

ノズル内に溜まったスパッタは剥離し、溶接ビードを損傷する可能性があります。また、スパッタの突起が鋭い場合、ハンドラーに事故を引き起こす可能性があります。

スパッタの原因

• 電圧が低すぎ、電流設定が高すぎる。
• シールドガスの選択が間違っています。
• 剛性電極の作動角。
• 湿式電極を使用し、アーク長を長くする
• 金属表面の汚染

飛沫の防止

• 正しい極性を使用し、溶接電流を調整します。
• 適切なシールドガスを使用してください。
• 電極の角度を増やし、アークの長さを短くします。
• 溶接前に金属表面をきれいにしてください。

#6 オーバーロール / オーバーラップ

出典:theweldingmaster.com

溶接オーバーラップは、溶接の止端のフィラー材料が結合せずに金属を覆っている欠陥です。この場合、溶融池が過剰に流れて止端部を超えて広がります。この状態が発生すると、溶接金属は 90 度未満の角度を形成します。

重複の原因

• 間違った溶接技術を使用する
• 電極の角度が変化し、トーチの角度が正しくない
• 大型電極を採用
• 高い溶接電流または入熱
• 移動速度が遅い。

重複の防止

• 最適なアーク長を得るために適切な溶接技術を選択してください。
• 電極の正しい角度を維持してください。
• 大型の電極の使用は避けてください。
• 平らな位置で溶接するようにしてください。
• 入熱量や溶接電流を低くする
• 適切な移動速度を維持してください。
• 正しいトーチ角度を使用してください。

#7 ラメラ引き裂き

ラメラ引き裂き溶接欠陥は、通常、溶接された圧延鋼板の底部に発生します。特徴的なのは、階段状の亀裂です。ラメラ引き裂きは、鋼板内で熱収縮が起こると発生します。また、熱影響部の外側、多くの場合、溶接融解境界と平行に見られることもあります。

ラメラ断裂の原因

• 最適な凝集力で表面に金属を溶接します。
• 材料の選択と溶接の方向が不適切です。

ラメラ断裂の防止

• 製造の最後に溶接が行われていることを確認します。
• 最高品質の材料を選択し、正しい溶接方向を使用してください。

#8 スラグの混入

有害な副産物であるスラグは、シールドメタルアーク、スティック、フラックスコアアーク、サブマージドアーク技術などのさまざまなプロセスで発生します。多くの場合、これらは溶接領域の内部または表面に閉じ込められた不純物として現れます。

出典:leniran.blogspot.com

溶接時にフラックス（固体のシールド材）を使用する際に発生します。フラックスが溶接の表面または溶接領域内で溶けると、これらの溶接欠陥が発生する可能性があります。スラグの存在は金属の溶接性と靭性に影響を与えます。結果として、溶接の構造的性能が低下します。

スラグ混入の原因

• 電極の角度が正しくありません。
• 非常に小さい溶接電流密度を使用します。
• 溶接部の冷却が早すぎる。
• 以前の溶接層の不適切な洗浄
• 溶けた溶接の水たまりのためのスペースが不十分です。
• 溶接速度が速すぎます。

スラグの混入を防ぐ

• 電極の角度と移動速度を調整します。
• 電流密度を適切な値まで増やします。
• 急激な冷却を防ぎます。
• 次の層を堆積する前に溶接ベッドの表面を清掃します。
• 接合部を再設計して、溶けた溶接の水たまりを適切に使用できる十分なスペースを確保する
• 最適な溶接速度を確保する

#9 不完全な融合

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この溶接欠陥は溶融不足としても知られ、不正確な溶接によって隙間が埋められないことが原因で発生します。次のことが原因である可能性があります。

• 溶接の根元での母材と溶接金属の間の融解の欠如
• 側壁溶接部における母材と溶接金属との間の側壁融合の欠如
• 複数回の溶接中に、隣接する溶接金属層間の中間融着が欠如している。

これは内部の溶接欠陥ですが、外面の溶接で不完全な融合も見られます。これは、外側の側壁と親金属との融合が不適切な場合に発生します。

不完全な融合の原因

• 熱入力が低い。
• 金属表面の汚染
• 特定の材料の厚さに対して不適切な電極直径を使用する
• 移動速度が速すぎます。
• 大きな溶融池がアークの前方に移動する

不完全な融合の防止

• 適切な熱入力を使用します。
• 溶接前に溶接領域と金属表面をきれいにしてください。
• 材料の厚さに適した適切な電極直径を選択します。
• 移動速度を最適化します。
• アークに浸水しない適切な溶接池を使用します。
• ジョイントの形状が適切であることを確認します。

#10 不完全な貫通

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溶接において、溶け込みとは、母材の上面から最大溶接範囲までの距離を指します。金属溝が狭すぎて充填されていない場合、不完全な貫通が発生します。その結果、溶接金属は溶接継手の底部まで完全には広がりません。これにより、溶接継手の強度が低下し、溶接不良が発生します。

不完全な浸透の原因

• 関節の位置が不適切です。
• 溶接間のスペースが大きすぎます。
• 溶接ビードの移動が速すぎると、金属の処理がほとんど行われなくなります。
• アンペア数の設定が低すぎると、金属の適切な溶解が妨げられます。
• 電極の位置が正しくありません。

不完全な浸透の防止

• 正しいジョイント形状と適切な位置合わせを使用してください。
• 溶接金属の溶着を十分に確保する
• 適切なアンペア数設定を使用してください。
• 円弧の移動速度を下げます。
• 電極の正確な位置を確認する

#11 ディストーション

出典:designlooter.com

溶接時の過剰な熱により金属板に歪みや反りが生じ、位置や寸法が変化します。歪みは角度、縦、フィレット、中立軸の 4 種類に分類されます。この欠陥は、プレートが薄いほど顕著です。これは、プレートの表面積が限られているため、効果的な熱放散が妨げられるためです。

歪みの原因

• 溶接中の温度勾配の変化
• 間違った溶接順序を使用した。
• アーク移動速度が遅い。
• 直径が小さい電極では溶接箇所が多すぎます。
• 溶接される金属板の残留応力が高い

歪みの防止

• 溶接には適切な温度勾配を維持してください。
• 正しい溶接順序を使用する
• 回転するワークピースの場合は 10 ～ 20 インチ/分、軌道溶接装置の場合は 4 ～ 10 インチ/分のアーク移動速度を維持する
• 適切な数の溶接パスを実現するために板金部品の設計を最適化する
• 適切な量の溶接金属を使用して、収縮力を軽減します。

#12 バーンスルー

溶接中に過剰な熱が加わると、金属の中心に穴が開くことがあります。このタイプの溶接欠陥は、バーンスルーと呼ばれるものです。これは、厚さ 1/4 インチ未満の薄い金属シートによく見られる溶接欠陥です。また、溶接設定が高すぎる場合、またはトーチの動きが遅すぎる場合、厚い金属素材でも発生する可能性があります。

焼き付きの原因

• 厚い金属素材に対して溶接機の設定が高すぎる
• 金属片間に著しく大きな隙間がある。
• トーチの動きが遅すぎる。
• 間違ったサイズのワイヤを使用している。

焼き付きの防止

• 高すぎる電流または溶接機の設定を使用しないでください。
• 金属プレート間に過度の隙間ができないようにする
• 最適な移動速度が鍵となります。MIG 溶接の場合は毎分 14 ～ 19 インチを維持し、軌道溶接装置は毎分 4 ～ 10 インチで動作させる必要があります。
• 大きなベベル角度は避けてください。
• タイトなサイズのワイヤを使用する
• 適切な金属クランプと押さえを確保してください。

#13 機械的損傷

機械的損傷は、母材金属または溶接部の圧痕として現れ、多くの場合、溶接プロセスでの事故によって発生します。これらの問題は、溶接技術の間違った選択や溶接ツールの不適切な使用に起因する可能性があります。

機械的損傷の原因

• 電極ホルダーの不適切な取り扱い
• チッピング中に追加の力を加える。
• グラインダーの非効率的な使用
• アークを金属に接続できませんでした。

機械的損傷の防止

• 溶接後の電極ホルダーの適切な取り扱いを確認してください。
• 溶接ツールを専門的に操作する
• 必要に応じて、ハンマリングは適度に行う必要があります。
• 溶接前にアークを発生させます。

#14 過剰な補強

この溶接欠陥は、溶接接合部に充填材が多すぎるために発生します。過剰な補強は、狭くて急な側面のビードとして発生する可能性があります。 これは通常、給電線のフラックスコーティングが不十分であることが原因です。さらに、過剰な補強は不均一で不均一になる可能性があります - 山脈補強。この場合、過剰な磁束または不均一な移動速度によって欠陥が発生します。

過剰な補強の原因

• 給電ワイヤの磁束が不十分または過剰です。
• フィードワイヤの移動速度が速すぎる、または不均一である
• さまざまな電圧設定。
• 溶接部分の間に大きな隙間を残す。

過剰な補強の防止

• トーチを適切な速度で動かし続けてください。
• アンペア数を正しく設定し、過剰な熱を防ぎます。
• 電圧を調整して最適化します。
• 大きな隙間が生じないように溶接部分の位置を合わせます。

#15 ヒゲ

ウィスカ欠陥は通常、MIG 溶接プロセスで発生し、溶接継手の根元側の溶接部から突き出る短い電極ワイヤです。これらは、溶接池の先端から突き出た電極ワイヤによって発生します。

これらの電極ワイヤは、溶接部の美的品質と機械的特性を損ないます。たとえば、ウィスカは溶接接合部を弱める介在物としてよく見られます。配管用途に使用すると、流れを阻害したり、機器に損傷を与えたりする可能性があります。

ひげの原因

• 電極ワイヤに高い送り速度を使用する
• 過度の移動速度。
• 電極は溶接池の前縁より前に配置されます。

ヒゲの発生を防ぐ

• 電極ワイヤの送り速度を下げます。
• 移動速度が最適な状態に保たれるようにする。スピードを出しすぎないようにします。

#16 位置のずれ

この溶接欠陥は、溶接継手内で溶加材が分解することで発生します。溶接金属と母材の外側および/または内側の高さの差です。溶接物の表面に波状または曲線状の斑点が現れる場合があります。 位置ずれの欠陥により溶接が弱くなり、高疲労環境に対処する能力が低下します。

位置ずれの原因

• 溶接プロセスが早すぎる。
• テクニックまたはハンドリングの選択が不適切である
• 溶接ワイヤの不適切な配置

位置ずれの防止

• 安定的かつ効率的な溶接プロセスを適用する
• 熟練した専門家を利用し、溶接前に適切なチェックを実施します。
• 溶接ワイヤーを正しい位置に保ちます。

目に見えないものを検出する方法 溶接欠陥 – 非破壊溶接試験と検査

溶接には 2 つ以上の金属の融合が含まれるため、目視検査で内部の溶接欠陥を検出するのは難しい場合があります。この場合、溶接の完全性を確認できる非破壊検査 (NDT) が有益なオプションとなります。このプロセスにより、ツールを損傷することなくスムーズな操作が維持されます。 

磁性粒子検査

これは、目視検査では検出できないほど小さい表面の亀裂や溶接欠陥を検出するための最良の方法の 1 つです。また、溶接部の表面下の不連続部にも最適です。電磁粒子検査のプロセスには、ワークピースの磁化が含まれます。次に、蛍光溶液を使用して欠陥を強調表示し、適切な文書化を行います。 

超音波検査

高周波音波を利用して溶接金属の内部および外部を検査する検査方法です。溶接部の欠陥や不連続性を発見するだけでなく、欠陥の正確な位置も測定します。この機器は高周波ビームを金属に送信します。溶接欠陥が検出されると、超音波溶接機に跳ね返されて、潜在的な欠陥とその位置を明確に把握できます。これにより、障害を迅速かつ簡単に修正できます。 

放射線検査

このテクニックはさまざまな状況に適応できます。ガンマ線または X 線を使用して溶接部の内部を検査します。セットアップはシンプルかつ迅速で、X 線装置の画面に欠陥の鮮明な画像が表示されます。

溶接の不連続性とを区別する方法 溶接欠陥

溶接の不連続性は、溶接構造の通常の流れの中断です。これは母材または溶接金属のいずれかに発生する可能性があり、間違った溶接方法またはパターンによって発生します。これらの不規則性は、多くの場合、望ましい溶接ビードのサイズ、形状、および意図した品質とは異なります。内部または外部にすることもできます。

溶接の不連続性と溶接欠陥の比較

次の点により、溶接欠陥と不連続性が区別されます。

• 品質管理部門が製品を完全に拒否した場合、溶接は欠陥となります。
• 不連続性はフィールド テストに耐えられますが、欠陥は耐えられません。
• 不連続性には、拒否される前に許容範囲の定義されたリストがあることがよくあります。
• 溶接の不連続性は通常、許容可能な製造誤差範囲内ですが、欠陥は修復するか拒否する必要があります。

とはいえ、不連続部が規定のプロジェクト制限を超える場合、溶接欠陥になる可能性があります。最終的には、効率的な方法を使用して溶接プロセスを検査することが重要です。

よくある質問

他にどのような種類の溶接欠陥がありますか?

ここで説明した 16 個の欠陥は主に多くの一般的な溶接欠陥に対応していますが、頻度が低い他の欠陥でも溶接の品質に損傷を与える可能性があります。次の 2 つの例が考えられます。
アークブロー: 磁力によって溶接アークが意図した経路から逸脱し、不均一な溶け込み、浅い溶接、さらには気孔や不完全な融合などのその他の欠陥が生じる可能性があります。これは DC 溶接でより一般的であり、厚い部分を溶接したり、大電流を流したりする場合に特に困難になる可能性があります。
溶接裂傷: ラメラ裂けと同様に、溶接金属または HAZ 自体で発生しますが、裂け目は、低い延性と組み合わされた高応力によって発生します。これは通常、材料に歪みに対処するのに十分な延性がない場合、収縮した溶接金属が裂ける可能性がある冷却中に発生します。

溶接の不連続性か溶接欠陥かをどうやって見分けることができますか?

ビードの形状、サイズ、プロファイルの変化など、溶接の通常の構造における中断は、溶接の不連続性として知られています。これらの不連続性は、ISO 5817 や 10042 などの規格で設定された所定の制限内で許容できる可能性があります。逆に、溶接欠陥とは、これらの合理的な範囲を超える不連続性であり、構造的な完全性や溶接の意図された用途を脅かします。不連続性が欠陥を構成するかどうかは、そのサイズ、位置、およびアプリケーションの要求によって異なります。クリティカルでないアプリケーションでは、不連続性が許容される場合があります。非常にストレスがかかる安全性が重要なコンポーネントでは、欠陥とみなされます。非破壊検査 (NDT) 手法は、不連続性を評価し、それが欠陥を構成するかどうかを判断するためによく使用されます。

結論

2026 年には、溶接の品質はもはや単に「検査に合格する」ことだけではなく、高価値の用途における重大欠陥ゼロの基準を満たすことが重要になります。 16 の一般的な溶接欠陥を理解し、最新の NDT 技術を活用し、最新の溶接技術を採用するプロバイダーと提携することで、手戻りを回避し、コストを削減し、製品の信頼性を確保できます。
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