CNC加工プロセスの分析

基点またはノード座標は、手動プログラミング中に計算する必要があります。自動プログラミング中に、部品の輪郭を構成するすべての形状エレメントを定義する必要があります。そのため、部品図を解析する際には、与えられた形状要素の条件が十分かどうかを解析する必要があります。例えば、円弧と直線、円弧と円弧は図面上では正接ですが、図面上で与えられた大きさによって、接線条件を計算すると交差したり離れたりする状態になります。コンポーネントの形状要素の条件が不適切なため、プログラミングを開始できません。このような状況が発生した場合は、部品設計者と相談して解決する必要があります。

部品の各処理部分の構造的な職人技は、CNC 機械加工の特性に適合する必要があります

1) 部品のキャビティと形状には、統一された幾何学タイプと寸法を採用することをお勧めします。これにより、工具の仕様と工具交換の回数が減り、プログラミングが容易になり、生産効率が向上します。

2) 内側の溝のフィレット サイズによって工具の直径が決まるため、内側の溝のフィレット半径が小さすぎないようにする必要があります。部品の製造可能性の品質は、処理された輪郭の高さと移行円弧半径のサイズに関連しています。

3) パーツが底面をフライス加工する場合、溝の底面のフィレット半径 r が大きすぎてはなりません。

4) 統一された基準位置を採用する必要があります。 CNC 加工では、統一された基準位置がない場合、加工後の 2 つの面の輪郭の位置とサイズは、ワークピースの再取り付けにより不一致になります。したがって、上記の問題を回避し、2 回のクランプ プロセス後の相対位置の精度を確保するには、統一された基準位置決めを採用する必要があります。

部品の位置決め基準穴として適切な穴をあけることが最善です。そうでない場合は、位置決めの基準穴として加工穴を設定します (素材に加工ラグを追加する、次の工程で加工される余白に加工穴を設定するなど)。プロセス ホールを作成できない場合は、少なくとも仕上げ面を統一基準として使用し、2 つのクランプによるエラーを減らす必要があります。

さらに、部品の必要な加工精度と寸法公差が保証できるかどうか、矛盾を引き起こす冗長な寸法またはプロセス配置に影響を与える閉じた寸法がないかどうかを分析する必要があります。

処理方法の選択と処理計画の決定

(1)処理方法の選択

加工方法の選択原則は、加工面の加工精度と表面粗さを確保することです。一般に、同じレベルの精度と表面粗さを得るために多くの加工方法があるため、実際の選択では、部品の形状、サイズ、および熱処理要件を十分に考慮する必要があります。たとえば、IT7レベルの精密穴のボーリング、リーミング、研削、およびその他の加工方法は、精度要件を満たすことができますが、ボックス本体の穴は通常、研削の代わりにボーリングまたはリーミングを使用します。一般的に、ボックス穴のサイズが小さい場合はリーマ加工を選択し、穴径が大きい場合はボーリング加工を選択します。さらに、生産性と経済性の要件、および工場の生産設備の実際の条件も考慮する必要があります。一般的な加工方法の経済的な加工精度と表面粗さは、関連するプロセス マニュアルに記載されています。

(2) 処理計画を決定するための原則

パーツの比較的精密な表面処理は、多くの場合、荒削り、中仕上げ、仕上げを経て徐々に行われます。品質要件に基づいてこれらの表面に対応する最終処理方法を選択するだけでは十分ではなく、ブランクから最終形状までの処理計画を正しく決定する必要があります。

加工計画を決定する際には、まず主面精度と表面粗さの要求に応じて、これらの条件を満たすために必要な加工方法を決定します。たとえば、IT7 精度の小径の穴の場合、最終加工方法がファイン リーマの場合、通常、ファイン リーマの前にドリル、リーマ、ラフ リーマが必要です。