あなたの潤滑管理は本当に効果的ですか？

再給脂の判断は、単純な白黒で割り切れるものではありません。現場では、潤滑管理が「効果的」か「そうでないか」の二択しかなく、中間地点は存在しません。

先日私が主催したセミナーで、ある機械監督者が自プラントの潤滑ルーチン見直しに猛反対しました。同氏は、多くの時間をかけて質の高い潤滑プラクティスを構築・実行し、すべてをCMMS（コンピュータ化保全管理システム）に記録していると自負していました。スケジュール、指示、完了、ログのすべてが揃い、統計データさえ提示できるとのことでした。

私は典型的なベアリング再給脂作業の流れを、彼が重視する要素に沿って説明してもらいました。彼は「機械」「作業範囲（ベアリング群の潤滑）」「計画頻度」「使用製品（有名ブランドの汎用グリース）」を挙げました。一見すると問題なさそうですが、深掘りすると齟齬が見つかりました。現場担当者がドキュメント上のグリースと実際に使用されているグリースを比較したところ、不一致が発覚したのです。私の回答は、「単一製品が必須というわけではなく、現用グリースも用途上は許容範囲内である」というものでした。

これは矛盾ではありません。彼が挙げた項目は、CMMSで潤滑予防保全タスクをコード化するために必要な「最低限の情報」に過ぎません。これらはタスクのスケジュール管理と進捗追跡を可能にしますが、プラクティスが正しいことを保証するものではありません。真のギャップは以下の点にありました。

• 必要給脂量の定義がない
• 正しい量を確実に供給するためのツール（グリースガン、吐出量比など）の指定がない
• 運転条件下で供給量が適切か判断する基準がない
• 作業指示実行時に機械が特定の運転状態であることを要求していない

これらの欠落こそが、潤滑管理が「真に効果的」なのか、単なる「チェックボックス」で終わるのかを分ける分水嶺です。

往々にして、文書化されたプラクティスが存在すること自体が品質の証とみなされがちです。CMMSに登録されたタスクは、根本的に欠陥があっても「標準」と見なされます。問題の根源は、CMMSへのデータ投入の仕方にあります。欠陥のある計画が正式手順として登録されても、それが機能的であるとは限りません。

なぜ開発チームは、欠陥のある潤滑計画を複製するために多くの時間を費やすのでしょうか？ 紙ベースのプログラムが「十分良い」と判断され、リソースが他に回されるからです。そのデフォルトの判断が、将来の運用を形作ります。実証済みのベストプラクティスに基づかない限り、 resulting procedures are wrong.（結果として生まれる手順は間違ったものになります。）

では、自社の潤滑プラクティスの妥当性をどう検証すればよいのでしょうか？ 以下の2つのアプローチを試してみてください。

1. ベストプラクティスとベンチマークする。 技術的ギャップ分析を実施し、製品選定、粘度グレード、頻度、給脂量、汚染制御、オイル健全性管理、オイル分析の有効性を評価して改善機会を洗い出します。
2. 資金の流れを追う。 潤滑剤の購入履歴と、ベアリング、スプロケット、チェーン、減速機、油圧機器の交換履歴を精査します。 やむを得ない事情による交換を除外した残りの支出が、プログラムの真の価値を反映し、精密潤滑による削減ポテンシャルを浮き彫りにします。

この監督者のケースでは、ルーチン再給脂システムに組み込まれているから「正しい」と信じていました。スケジュール管理、進捗追跡、完了統計の提示が可能でした。しかし、品質を客観的に測る物差しを持っていませんでした。プラクティスが「正しい」と言えるのは、それが正確で、徹底され、効率的かつ透明に文書化されているときだけです。

マイク・ジョンソンは、産業用潤滑と設備信頼性の分野で20年の実務経験を持つ。ノリア社の「機械潤滑」セミナーの主要講師、『Machinery Lubrication』および『Practicing Oil Analysis』誌のシニアテクニカルエディターを務める。CMRPおよびICML認定資格保有。BAおよびMBA取得。連絡先：mjohnson@noria.com または 800-597-5460。