なぜ部分的な状態基準保全（CBM）導入が失敗を招くのか

1995年、化学工業協会のカンファレンスで私が講演していた際、会場の後ろから静かな声が割って入りました。「何たるデタラメだ！」と。そのスライドには、業界トップパフォーマーのワークフローの55%が状態基準保全（CBM）によって生み出されていると示されていました。会場は静まり返り、私は発言者の見解を尋ねました。

彼は、振動分析、赤外線サーモグラフィ、超音波、オイル分析、モータ試験、非破壊検査を導入しているにもかかわらず、CBMがワークフローのわずか5%しか占めていないプラントの実情を語りました。1,000台の回転機械を抱えながら、定期振動監視の対象はわずか60台だったのです。私は尋ねました。「これらの技術を資産ベースの60%に拡大すれば、ワークフローの50%を生み出せると思いますか？」彼は愕然としました。そのベンチマークとなるカバレッジモデルを考えたことがなかったのです。

この教訓は今も色褪せていません。多くの企業がCBMから劇的な成果を期待しながら、実際には「手探り」にとどまっています。最も典型的な落とし穴は、1〜2種類の技術を資産のごく一部にしか適用していない点です。

CBMの基本を理解する

あらゆる産業機器は、故障の前兆として熱、振動、音などのシグナルを発します。これらの故障モードは、特定のCBMツールで検知可能です。しかし、機器には通常複数の故障モードが存在するため、単一技術ですべてを捕捉することは困難です。

チラーを例に取りましょう。振動、オイル分析、冷媒分析、オンライン/オフラインモータ試験、超音波漏れ検知などで多くの問題を検知できますが、チューブバンドル故障の初期兆候を見逃す可能性があります。渦流探傷試験を追加し、場合によっては材質や流体に応じた他技術を組み合わせることで、隠れた故障を発見できます。実務では、1台の機器に十数種類の補完的テストが必要になることも珍しくありません。

成功するCBMプログラムは、以下の2原則に立脚しています。

• 各資産のありうる全故障モードを特定する
• それらを検知する適切な技術スタックを導入する

なぜ組織は「手探り」に終始するのでしょうか？ プログラム拡大にはコミットメントとリスクが伴うためです。多くはまず小規模実験でROIを証明しようとします。しかし、この漸進的アプローチでは十分なメリットが得られません。限定的なカバレッジでは大半の問題を検知できず、設備は故障まで走り続け、現場はフラストレーションを募らせ、最終的に「CBMは効かない」と結論づけられます。

1〜2技術をわずかな資産に適用しても、ほとんどペイバックはありません。表面的なコスト回避分析は可能でも、収益性へのインパクトは皆無です。真のROIは、包括的な技術スイートを資産ベースの高い割合に統合し、プロアクティブなスケジューリング、熟練工の配置、部品の適時調達、精密修理、総合設備効率（OEE）への影響最小化を実現したときに生まれます。

部分的導入は、ベストプラクティス成果に決して届かない、終わりなき進化的プロセスを生むだけです。成果を出すには、意図的かつ全社的なCBM戦略をエンジニアリングする必要があります。

ジョン・シュルツは、米国維持信頼性専門家協会（SMRP）認定のCMRPであり、アライド・リライアビリティのパートナー。同社はCBMを活用したプロアクティブ保全モデル構築のリーダーとして知られる。詳細記事は www.alliedreliability.com。問い合わせ：info@alliedreliability.com または 918-382-9400。