Daryl W. Krieger氏、Winnebago Industries製造・運営担当副社長に就任

問題が問題になる前に解決する 世界中の製造業者にとって、予防保全は長年、設備寿命を延ばし、設備投資（Capex）の投資収益率（ROI）を延長するために使用されてきたツールです。その重要性は、観察と経験に基づく自家製プログラム、OEM供給マニュアル、企業が厳格なメンテナンススケジュールを守るのを助ける高度なソフトウェアという、正式・非公式の両ラインで結実してきました。 しかし、予防保全の概念が数十年前から存在する一方で、産業分野の多くの人々は、それがどれだけより効果的になり得るかを考えています。機械と部品を故障まで稼働させ、設備ライフサイクルを短縮するマネージャーはほとんどいませんが、予防保全が

デジタルユニバースは2年ごとに倍増し、2013年の4.4兆ギガバイトから2020年には44兆ギガバイトへ成長すると予測されています。EMCデジタルユニバースによると、企業はこのデジタルユニバースに保持されるデータの約85%に責任を負っています。 製造プラントはこのデータ生成に貢献する企業の一種に過ぎませんが、機械ステータスを監視するためプロセスデータを収集しています。EU Automationの米国マネージャー、クラウディア・ジャレット氏によると、プラントエンジニアはこのデータを最大限に活用し、保全スケジュールがプラントに利益をもたらすよう確保できます。 ジャレット氏が説明するように、製造業者

製造装置の予防メンテナンスは、機器運用を円滑に継続するための最も重要なステップの一つです。製造ラインを停止し、ダウンタイムと関連コストに直面することは一見困難に思えますが、定期的な計画メンテナンスを実施することは、長期的にはコスト削減につながります。製造装置が突然故障し、工場が緊急事態に陥ることは、決して望ましい状況ではありません。 なぜ予防メンテナンスなのか？ 製造装置に予防メンテナンス計画がない場合、ビジネスは多くの潜在的リスクにさらされます： 効率低下：機器故障で製造ラインが停止すると生産が遅れるだけでなく、修理中も運営コストが発生し続けます。 生産納期の不確実性：予期せぬ機器故障は多く

一般的に認識されているメンテナンス形態は3つあります。事後保全、予防保全、予知保全です。最もシンプルな機械メンテナンスは事後保全で、機械が壊れたときに運用から外し、修理し、できるだけ早く運用に戻します。この方法は一見、生産と機械稼働率を最大化しているように見えますが、多くの欠点があります。特に、重要な資産や機械部品が故障した場合、高コストなダウンタイムと高額な修理費が発生します。 長期ダウンタイムを避けるため、メーカーは予防保全に転換しました。これは、機器が正常に稼働している間に定期メンテナンス作業を実施し、故障リスクを減らすものです。 予防保全の前提は理論的な資産故障率で、部品に残存寿命