あなたのMRO倉庫は生産性の罠ですか？

ベストプラクティスの作業プロセスの鍵は、実行されているアクティビティが可能な限り効果的、効率的、安全に、できれば可能な限り低い総コストで確実に実行されるようにすることです。資材管理の世界、特にMRO（保守、修理、運用）保管室環境には、保管室の在庫（および関連する投資）やその他のリソース（および関連する投資）を管理および制御するように設計された、多くのベストプラクティスの作業プロセスがあります。人、設備、情報など）を次のような最適なレベルで：

• 追加/変更/削除プロセス
• サイクルカウント
• ABC分析
• 購入と迅速化
• 受入検査/品質保証
• 受け取りと保管
• キッティングとデリバリー
• 修理可能なスペアプロセス
• 在庫/ベンダーに戻る
• 退行レビュー

上記のアイテム（およびその他のアイテム）に対して効果的、効率的、および安全なプロセスと手順を実施する（または実施しない）ことで、倉庫組織の潜在的な機能が大きく決まります。文書化されたベストプラクティスが存在するだけで、従業員がベストプラクティスとは何か、およびそれらが互いにどのように関連しているかについて適切なレベルの知識と理解を確実に得るためのコミュニケーションツールが提供されます。実行も重要です。これらのプロセスと手順が実装され、実行される範囲も、保管室の運用の全体的なパフォーマンスに影響を与えます。

しかし、「ワールドクラス」のプロセスと完璧な実行があっても、適切なファンダメンタルズが整っていないと、生産性に影響を与えるようなことが倉庫内で発生する機会がたくさんあります。例：

• ラック、棚、ビンのレイアウトと利用が非効率的で、材料のストック、ピッキング、移動に追加の時間が必要です
• データの保守とトランザクションの追跡に対するソフトウェアとシステムのサポートが不十分であるため、重要な情報が失われたり、システム外で追跡されたりします
• 必要な材料の不足、メンテナンス作業の完了の遅れ、および/または生産の損失を引き起こす在庫切れおよび在庫エラー
• 狭い範囲で割り当てられた店主の職務および/またはリソース使用率を減らし、行方不明の従業員の補償を妨げるクロストレーニングの欠如

信じられないかもしれませんが、生産性への最大の障害の1つは、長年にわたる保管室の運用評価の数百の例に基づいて私たちが見つけた冷静なデータにあります。すべての保守部門の40％から50％が「 「名誉システム」が有効になっている「オープン」倉庫。

開いている物置は、ドアのロックが解除されている、またはドアがないものである必要はありませんが、それらはたくさんあります。物置が無人であることを意味する必要はありません。ただし、これは、アクセスが一般的に制限されておらず、制御が制限されていること（存在する場合）、および物置に入る人々が、好きなだけ監視なしで自由に歩き回り、好きなものを取り出すことができることを意味します。はい、彼らは撤回したものを記録することになっているので、「名誉システム」の概念は、通常、システムでも完全に名誉でもないものであり、効果的ではありません。

可能な限り真の緊急事態を除いて、取られた部品が適切にチェックアウトされていても、整備士が物置を行き来したり、必要なものをウィンドウショッピングしたり、事務処理を完了したりするのに費やされる時間は、ほとんど非生産的です。これは、メカニックに機器の作業をさせることでより適切に費やされる時間であり、それは彼らが行うために支払われるものです。それでも、「より多くの人が必要」と主張する保守組織を見つけることは珍しくありませんが、その整備士はそれぞれ1日1時間以上、これらの付加価値のない活動に費やしています。

このタイプの環境では、メンテナンスは、必要な（または必要な）ときに必要な（または必要な）ものを手に入れるための「倉庫」に対する完全かつ完全な信頼の欠如を意味します。彼らが気付いていないのは、彼らが実際には単純な「名誉システム」に従うことができないことを反映しているということです。この認識された障壁を回避するために、彼らは、ロッカー、机、トレーラー、オープンスペースなどに保管されている部品の適切な「安全在庫」があることを保証するために、多くの場合確立された手順を回避することによって、非常に長い時間を費やします。

もちろん、この資料は在庫管理システムで追跡されていないため、どこにあるか、または存在することさえ知っている人はほとんどいません。要件が発生した場合、そのアイテムは物置にない可能性があり、そのアイテムが現場にあることを誰も知らないため、通常は急いで追加の迅速な料金やプレミアムな輸送料金が追加されて再度購入されます。ああ、そして私たちがそれに取り組んでいる間、これが二度と起こらないようにするために、1つが必要な場合は、2つを取得して余分なものを靴下に入れましょう！

これは非効率的であることを簡単に認識できますそして高価です。ただし、多くの人が理解していないのは、次のような他の二次的な影響があるということです。

• 不正確または低品質の部品の受け取りの増加–通常、急いでいる、および/または間違った人が調達決定を下していることが原因です
• 膨れ上がった在庫–本の内外の両方
• 陳腐化の増加–マテリアルが適切に追跡されていないため

これらはすべて、コミュニケーション、調整、協力を妨げ、メンテナンスと「物置」の間の信頼関係をさらに損ないます。

保守と店舗を組み合わせた運用の生産性を完全に最適化するには、基本的なインフラストラクチャ（建物、レイアウト、リソースなど）と、ベストプラクティスの作業プロセスを整備することが重要です。 。しかし、何よりもまず、各個人の役割と責任を定義する2つのグループ間の協力関係（あえて「パートナーシップ」と言いますか？）を確立することです。整備士が機器のメンテナンスと信頼性に集中できるようにすると同時に、倉庫の担当者に材料を管理させることで、労働力の生産性を最適化するだけでなく、他の重要なメリットも得られます。

• 修理の回数が減り、費用がかからないため、材料要件/支出が減少しました
• 在庫切れと急ぎの注文が減ったため、迅速化コストが削減されました
• データ精度の向上
• 廃止された在庫を最小限に抑える
• 信頼できるベンダーサービスと品質レベル
• 怪我/事故が少ない

これらのことが重要であり、上記の40％から50％のグループに属している場合は、倉庫を閉鎖し、適切な人員とプロセスを配置して、生産性の罠から抜け出します。

この記事は、Life CycleEngineeringのRxTodayニュースレターの9月版に最初に掲載されました。

作者について：
CPIMのDougWallaceは、グローバルな企業計画、生産と在庫管理、および材料管理の分野を専門として、サプライチェーンの運用と管理コンサルティングで30年以上の経験があります。ライフサイクルエンジニアリングの材料管理の対象分野の専門家として、彼の主な焦点は、調達、倉庫業務、在庫の最適化、および関連するビジネスおよび情報システムの利用におけるベストプラクティスの実装にあります。彼は[email protected]で連絡することができます。ライフサイクルエンジニアリングの詳細については、www.LCE.comにアクセスしてください。