倉庫ピッキング効率を劇的に改善：実証済み戦略とツール

ピッキングは倉庫管理において重要だが見過ごされがちなプロセスであり、オーダーフルフィルメントはこのプロセスに依存しています。非効率な戦略や在庫カウントの不正確さなど、ピッキングプロセスを遅らせる要因はいくつかあります。

ピッキングエラーは、梱包と出荷の遅れを招き、最終的に顧客不満につながります。したがって、在庫管理ソフトウェアを活用し、商品取り出しプロセスを迅速化しましょう。

1. SKUごとに複数の保管ロケーションを設ける

異なるSKUを同じビンロケーションに混在させるのは非常に非効率です。研究によれば、異なるSKUを同一ビンに混在させると、ピッカーが目的のアイテムを探すために異なるSKUを探り当てる必要があり、ピッキングプロセスが遅くなります。

また、エラーの原因にもなります。例えば、複数の異なるSKUの間に挟まれているため、ピッカーが誤って間違ったアイテムをピックしてしまう可能性があります。したがって、SKUごとに独立したピックロケーションを持つことは必須です。

トップセラー商品のピッキングに多くの時間を費やしたくはないはずです。したがって、売れ筋商品と動きの遅い商品を分離することが重要です。

最も人気のある商品のビンロケーションを、梱包・出荷エリアの近くに配置しましょう。一方、動きの遅い在庫は少し離れた場所に置きます。

在庫システム上の記録数と実際の在庫数に食い違いがあると、ピッカーは混乱します。差異を発見すると、在庫調整が必要になり、多くの時間を要します。

このシナリオを避けるには、常に手持ち在庫を正確に追跡できるようにする必要があります。したがって、優れた在庫管理システムを持つことが重要です。

すべての企業に適した「最高の」ピッキング戦略は存在しません。ある企業に最適でも、別の企業では最適でないからです。すべては、受注数、倉庫の面積とレイアウト、企業方針に依存します。

多くの製造企業で採用されている一般的なピッキング戦略を紹介します：

バッチピッキングでは、ピッカーが複数の注文から、1回に1つのSKUで、いくつかのアイテムを同時に取ります。

同じSKUを含む複数の注文がある場合、この方法は非常に有効です。ピッカーはその特定SKUのピックロケーションへ1回の移動で済みます。

ボーナスタイプ：顧客への出荷には、サプライチェーン管理ソフトウェアを活用すれば、受注から納品までのサイクルを自動的に調整し、オンタイムで実現できます。

「ピック・アンド・パス」とも呼ばれるこの方法では、ピッカーが指定されたゾーン内のアイテムをピックします。そのゾーンにあるすべてのSKUの選択を担当します。

複数のゾーンにまたがるSKUが必要な注文の場合、各ゾーンから順番にアイテムを取ります。例えば、ゾーン1の全SKUを取り終えたら、ゾーン2へ移動し、以降同様に梱包エリアまたは直接出荷エリアへ運びます。

クラスターピッキングは、1回の移動で複数の注文からいくつかのアイテムを取り、別々の容器に入れるプロセスです。通常、マルチトレイトロリーを使用します。各注文は別のトレイに入れます。

ウェーブピッキングでは、ピッカーが1注文ずつ、1SKUずつアイテムを取ります。この方法では、注文を一日の特定時間にピッキングするようスケジュールし、ピッキングと出荷プロセスを調整・最適化できます。

ピッキングプロセスを高速化するには、リーンな倉庫管理戦略を確保する必要があります。効率改善のため、倉庫管理ソフトウェアの導入を検討しましょう。

HashMicroのWMSは、ピッキング生産性の向上だけでなく、在庫移動の監視と在庫棚卸プロセスの高速化も支援します。このシステムは、在庫管理システムと購買管理システムとも統合可能で、エンドツーエンドのサプライチェーンを最適化します。

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