Fiixメンテナンスインサイト 2019年6月

高性能製造環境において、メンテナンスは安全、効率、コスト管理の背骨です。是正メンテナンス—故障前に特定されたコンポーネントをプロアクティブに修理すること—は、設備をスムーズに稼働させる上で重要な役割を果たします。 定義（業界標準準拠）：故障前に検出されたメンテナンスニーズを、ジャストインタイムかつ非緊急の形でスケジュール・実行し、ダウンタイムを防止または大幅削減すること。 是正メンテナンスは予防・予知戦略を補完し、通常それらのプログラムが潜在的問題を旗揚げしたときに浮上します。以下では、主なメリット、実例、種類、そして潜在リスクを計画的機会に変えるステップバイステッププロセスを探ります。 是正

適切に構成されたコンピュータ化保全管理システム（CMMS）は、高性能なメンテナンス・信頼性プログラムの基盤です。しかし、単にテクノロジーを導入しただけでは、効率向上やROIは保証されません。CMMSを三本脚の椅子の一本と見なしてください：他の二本——強固な作業プロセスと意欲的な労働力——も揃ってこそ、持続的な価値を支えられます。 メンテナンス・信頼性のプロフェッショナルとして、CMMSがメンテナンス部門を超えて組織全体にもたらすメリットについて、経営層とプラントスタッフを教育する必要があります。プラント従業員がこの重要ツールを習得すれば、プラントパフォーマンスは劇的に向上し、メンテナンスプログ

機械が異音を立て始めると、最初の連絡は往々にしてメンテナンスチームへ行きます。しかし、その連絡はラインオペレーターからメンテナンスクルーへどう伝わるのでしょうか？ タイムリーな対応を保証するプロセスとは？ 答えは共有責任にあります。 メンテナンスチームがどこにでもいて故障を待機できるわけではありません。だからこそ多くの組織がトータル・プロダクティブ・メンテナンス（TPM）を採用しています。これは、設備を扱うすべての人に予防・プロアクティブなメンテナンスを任せる哲学です。 TPMはトヨタが開発し、以来リーン製造の基盤となっています。5Sの基盤に8つの支柱を組み合わせたもので、ここでは以下のように

ディスクリート製造業にとって、機械は生産の生命線です。設備が適切にメンテナンスされていれば、効率的な生産、コスト削減、納期厳守、顧客満足度向上すべてが達成できます。 企業は長らく、広範な平均と期待値に基づいてメンテナンスカレンダーを作成してきました。例えば、過去の平均（またはOEM推奨）に基づき、30日ごとまたは100部品ごとに設備をメンテナンスするなどです。 設備稼働率、部品故障、工具摩耗、振動、その他の設備状態といった複雑性は、メンテナンス展開時に歴史的に考慮されてきませんでした。 しかし、コネクテッドオペレーションがあれば、設備パフォーマンスと健全性データがメンテナンス活動に影響を与える