メンテナンスの主導権は誰に？ TPMが全従業員を巻き込む仕組み

機械が異音を立て始めると、最初の連絡は往々にしてメンテナンスチームへ行きます。しかし、その連絡はラインオペレーターからメンテナンスクルーへどう伝わるのでしょうか？タイムリーな対応を保証するプロセスとは？答えは共有責任にあります。

メンテナンスチームがどこにでもいて故障を待機できるわけではありません。だからこそ多くの組織がトータル・プロダクティブ・メンテナンス（TPM）を採用しています。これは、設備を扱うすべての人に予防・プロアクティブなメンテナンスを任せる哲学です。

TPMはトヨタが開発し、以来リーン製造の基盤となっています。5Sの基盤に8つの支柱を組み合わせたもので、ここでは以下のように視覚化されています：

CMMSを活用したTPM推進

TPMへの第一歩は、すべての従業員がコンピュータ化メンテナンス管理システム（CMMS）にアクセスし、貢献できるようにすることです。メンテナンスチームが小規模でも、オペレーター、エンジニア、安全担当者はすべて、設備ステータスの閲覧、問題の記録、予防タスクのスケジューリングが可能でなければなりません。

プラントマネージャー、ラインスーパーバイザー、機械オペレーターは日々設備と接し、「正常」の状態を知っています。TPMフレームワークでは、オペレーターが第一線の防衛となり、清掃、点検、基本メンテナンスを担当します。

主なメリット：

CMMSアクセスで、オペレーターは機械ステータスを確認し、ToDoリストを作成し、日常予防メンテナンスを完了でき、熟練技術者をより複雑な作業に振り向けられます。

回転在庫の管理は円滑な運用に不可欠。ほとんどのCMMSプラットフォームには組み込みの在庫または回転資産モジュールがあり、別システム導入のコストを削減できます。

安全はTPMの核心的支柱。CMMSで安全設備の場所と状態を追跡し、点検ラウンドをスケジュールすることで、より安全な職場を実現。

信頼性エンジニアは、組織の全員が収集したデータをふるいにかけます。メンテナンス指標を分析することで傾向を発見し、故障を予測し、生データを実行可能なビジネスインサイトに変換します。

品質、物流、調達などの他の役割も、業界とビジネスモデルに応じてCMMSアクセスの恩恵を受けられます。

要するに：

機器のメンテナンスと修理