オフショアパイプライン検査の合理化

課題はイノベーションを推進します。オフショアの石油とガスの場合、その課題は、高レベルの稼働時間と生産量の間の適切なバランスを達成することにあります。製造プロセスの安全性にとって重要なメンテナンスを遅らせることなく。

利益への圧力により、一部のプロバイダーは重要ではないメンテナンスを遅らせています。多くの場合、リスクベースインスペクション（RBI）が使用されます。これにより、どの機器を最も頻繁にチェックする必要があり、どの機器を検査せずに実行できるかが決まります。 RBIでは、資産ごとに作成された詳細なカスタムビルドのリスク評価を作成する必要があります。また、ヒューマンエラーが発生しやすくなります。

時間のかからない、よりスケーラブルな別のアプローチが利用可能です。

オペレーターは、SenseyePdMを使用して生産資産の検査を合理化できます。これは、機械工学のフレームワークに基づいて、この作業をリモートでリアルタイムに実行する特殊な予知保全アプリケーションです。

このソリューションは、新たな資産の障害を自動的に検出し、残りの耐用年数を予測します。これは、資産に依存しない機械学習アルゴリズムを使用して、振動、電流、圧力、温度、およびトルクのデータ出力を分析することによって行われます。そうすることで、各資産に固有の分析を提供できます。

このアプローチにより、エンジニアは最大6か月前に機械の新たな問題を発見できます。機械が故障する可能性が最も高い時期を正確に特定することで、エンジニアは適切な介入を適切なタイミングで適用できます。通常、これらは、問題が本番環境に影響を及ぼし始める前の、計画されたダウンタイムの期間中に実行されます。このアプローチにより、大規模で時間のかかる保守計画を作成する必要もなくなります。

ほとんどの石油およびガス生産者にとって、予知保全を大規模に展開することは比較的簡単です。センサーを備えた資産はすべて監視して、障害の兆候を見つけることができます。インシデントロギングまたは履歴分析の目的ですでに資産データを収集している場合は、これを使用してSenseyePdMを強化できます。

これがメンテナンスに与える影響は変革的です。エンジニアが各資産を直接検査する必要がなくなるため、エンジニアはスキルと注意を最も必要な場所に適用できます。大規模な産業組織は通常、Senseyeと協力して約40％保守作業の効率を向上させます。比較的短い順序でメンテナンスバックログを排除できるようにします。

ただし、このアプローチの最も重要な利点は、計画外のダウンタイムが削減されることです。石油およびガス産業におけるパイプラインのシャットダウンの92％は計画外です。生産者がオフラインになっている時間ごとに、平均で250,000ドルの費用がかかります。これは、4,256バレルの石油に相当します。

通常、Senseye PdMを使用して本番資産を監視している組織は、計画外のダウンタイムのレベルを半分に削減します。これにより、出力が向上し、障害のリスクが軽減されます。環境に壊滅的な結果をもたらす可能性のあるものや、パイプラインの近くで作業しているものを含みます。

Senseye PdMを使用することで、生産と保守の微妙なバランスを実現できます。最も価値のある資産の安全性と維持をスケジュールどおりに機能させる。

詳細については、ホワイトペーパー「 Harness ThePowerofPrediction」をご覧ください。 または、ROI Calculatorを試して、どのようにメリットが得られるかを確認してください。