オフショアパイプライン検査の最適化：予知保全で安全性と効率を両立

挑戦がイノベーションを駆動する。オフショア石油・ガスでは、その挑戦は高い稼働率・アウトプットと、生産プロセスの安全性に不可欠なメンテナンスを遅らせないことの、適切なバランス達成に帰着する。

利益圧力により、一部プロバイダーは非クリティカルメンテナンスを遅延させてきました。リスクベース検査（RBI）がよく使われます。どの設備を最も頻繁にチェックし、どれを検査なしで済ませられるかを決定します。RBIは各資産向けの詳細なカスタム構築リスクアセスメント作成を必要とし、人的エラーにも脆弱です。

より時間を要さず、よりスケーラブルな別のアプローチが利用可能です。

オペレーターは、Senseye PdMで生産資産の検査を合理化できます。これは機械工学フレームワークに基づき、リモートかつリアルタイムでこの作業を行う専門的な予知保全アプリケーションです。

このソリューションは、資産に依存しない（アグノスティックな）機械学習アルゴリズムを用いて振動、電流、圧力、温度、トルクデータ出力を分析することで、出現しつつある資産故障を自動検知し、残存耐用年数を予測します。これにより、各資産にユニークな分析を提供します。

このアプローチにより、エンジニアは機械の出現しつつある問題を最大6ヶ月先まで特定できます。機械が最も故障しやすい時期を正確に特定することで、エンジニアは適切な介入を適切なタイミングで適用できます。通常、問題が生産に影響し始める前に、計画停止期間中に実施されます。このアプローチは、大規模で時間のかかるメンテナンス計画作成の必要性も回避します。

ほとんどの石油・ガス生産者にとって、予知保全をスケールで展開するのは比較的容易です。センサーを装備したあらゆる資産を監視し、故障の兆候を捉えられます。インシデント記録や履歴分析目的で既に資産データを収集している組織は、これをSenseye PdMの動力源として利用できます。

メンテナンスへのインパクトは変革的です。エンジニアが各資産を直接検査する必要をなくすことで、彼らのスキルと注意を最も必要な場所へ向けられます。大規模産業組織は、Senseyeと協働してメンテナンス運用効率を約40%改善しています。比較的短期間でメンテナンスバックログを解消できます。

しかし、このアプローチの最も重要なメリットは、計画外ダウンタイムの削減です。石油・ガス業界のパイプライン停止の92%は計画外です。生産者がオフラインになる毎時、平均25万ドル（約3,500万円）のコスト、原油換算で4,256バレルに相当します。

典型的に、Senseye PdMで生産資産を監視する組織は、計画外ダウンタイムレベルを半減させます。これによりアウトプットが向上し、故障リスクが減少します。パイプライン近くで働く人々や環境に大惨事的結果をもたらす可能性のある故障も含みます。

Senseye PdMを使用すれば、生産とメンテナンスの繊細なバランスを達成できます。最も価値ある資産の安全性と維持管理を、あなたのタイムテーブルで機能させられます。

詳細については、ホワイトペーパー「Harness The Power of Prediction」をお読みいただくか、ROI計算ツールをお試しください。

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