予知保全チームのための視覚・聴覚・触覚検査で信頼性を最大化

データ収集は振動監視の骨子ですが、機械上で追加データを収集する機会はしばしば見逃されます。この論文では、シンプルなハンズオン検査が高度な監視技術をいかに補完し、時間を節約し、コストのかかるダウンタイムを防ぐかを探ります。

はじめに

多くの組織では、メンテナンス業務を予知保全（PdM）チームと信頼性グループに分けています。PdMスペシャリストが高度な診断に注力する一方、オペレーターと職人は貴重な現場洞察を提供します。これらの観察を統合することで、状態評価の精度を大幅に向上できます。

状態監視技術（振動、サーモグラフィ、超音波、オイル分析、モータ回路試験）にはそれぞれ独自の強みがあります。しかし、最も効果的なプログラムは、これらのツールを基本的な視覚、聴覚、触覚検査と組み合わせます。

成功の鍵は、適切なトレーニングと、検査員を一貫した観察へ導く構造化チェックリストから始まります。

状態監視のステップ

1. 検出
2. 分析
3. 是正
4. 検証

各ステップは不可欠です。いずれかを過度に強調すると貴重な時間を浪費します。

検出

視覚、聴覚、触覚チェックで摩耗、漏れ、アンバランスの初期兆候を発見できます。目的は、テクノロジーベースの診断でより深い調査が必要な機械を特定することです。

図1. 問題の検出

分析

分析では、運転データ、欠陥特性、メンテナンス履歴を見て根本原因を特定します。検出段階でフラグが立った機械のみがこのフェーズに進みます。

図2. 問題の分析

是正/改善

根本原因の発見に基づき是正措置を講じます。多くはバランシングや精密芯出しです。小さな的を絞った改善が、計画外停止を劇的に減らし、資産寿命を延ばします。ユニバーサルテクノロジーズでは、是正に投じる時間は予期せぬダウンタイムのコストよりはるかに小さいと強調しています。

図3. 問題の是正

検証

検証では是正措置が所望の効果をもたらしたかを確認します。一般的な方法には、修理後データとベースライン値の比較、ベアリング・シール寿命の追跡、省エネ測定、振動・サーモグラフィ・オイル分析・モータ電流シグネチャ分析の再適用があります。

図4. 是正の検証

視覚検査

主観的ですが、視覚検査は潜在的問題の迅速な「勘」を提供します。効果的な実践には、清掃状態、油漏れ、漏れ、異常なマーク、腐食、過熱、緩み部品、ガード状態のチェックが含まれます。

図5. ハウスキーピング | 図6. オイル漏れ | 図7. フレームクラック | 図8. モータファンカバー | 図9. オイル状態

聴覚検査

聴診器、サウンディングロッド、または素耳で機械の音を聴くことで、擦れ、ベアリング欠陥、キャビテーション、漏れなどの異常音源を特定できます。検査員は音が複雑か単純か、高周波か低周波か、発生点を判断すべきです。

一般的な聴覚手がかりには、ハミング、スキール、グロウル、擦れ音、キャビテーション、ポッピング、ハンチング、漏れ音があります。

触覚検査

ベアリング（垂直、水平、軸方向）から始め、ベース、配管、電気エンクロージャに沿って外側へ移動しながら、過度な振動を感じ取ります。高周波のブーンと低周波の揺れを区別します。

その他の触覚チェックには、ベアリングとシールの温度比較、システム内の流れの感触、オイル中の金属粒子検出が含まれます。

図10. モータチェック

スポット放射温度計で視覚検査を強化

赤外線温度計はレーザー照準と調整可能な放射率設定で表面温度を取得します。迅速な非接触測定が可能ですが、正確な読み取りには放射率とスポットサイズを考慮する必要があります。

図11. スポット放射温度計

制限事項

• 放射率：材質によって熱反射率が異なるため、絶対温度には正しい値が不可欠。
• スポットサイズ：ターゲットまでの距離が測定エリアに影響。近づくほど小さく精密なスポットになる。

ストロボライト

ストロボ照明は回転部品と同期し、軸芯出し、ベアリングキャップ、メカニカルシール、ベルトテンションなどの詳細を明らかにします。オペレーターが訓練され、安全プロトコルが守られている場合のみ使用してください。

安全上の注意：安全距離を保ち、周囲に警告し、てんかん発作リスクのある人の曝露を避け、通気口を塞がない、内部電圧を尊重する。反射ガードでグレアを低減。

図12. ストロボライト

まとめ

視覚、聴覚、触覚検査を信頼性プログラムに統合することは大きな価値をもたらします。これらのチェックを文書化することで、PdM以外の要員も実用的なデータを提供でき、追加コストなしで状態監視の範囲を拡大できます。

オペレーターとメンテナンススタッフは、定期的なPdMチェックでは見えない初期警告サインに気づくことがよくあります。トレーニングで彼らをエンパワーすることで、より迅速でコスト効率の高いメンテナンス戦略が構築されます。

参考文献

1. 「機械信頼性のためのオペレーターケア」、ユニバーサルテクノロジーズ社、ハンターズビル、NC、2005年。
2. 「振動解析レベル1プラス」、ユニバーサルテクノロジーズ社、ハンターズビル、NC、2005年。

本稿はノリアコーポレーション年次会議で発表されました。

著者について：

ランス・バイシンガー氏は、GPAlliedのアメリカズオペレーションマネージャー。信頼性とオペレーションコンサルティングのリーディングファーム。 GPAlliedを訪問。