JITとジャストインケース：製造業の課題に対応する在庫最適化

進化する市場環境と在庫管理の課題

市場環境の変化により、多くの製造業者にとって効果的な在庫管理は大きな課題となっています。米国運輸統計局（BTS）によると、輸送コストは2023年以降着実に上昇し、2024年7月から2025年7月までで1.9%上昇しました。マッキンゼーの調査では、82%の企業がサプライチェーンが関税の影響を受けていると回答しています。

代表的な在庫管理戦略として、ジャストインタイム（JIT）とジャストインケース（JIC）があります。それぞれの仕組み、メリット・トレードオフ、実務での併用方法について解説します。

ジャストインタイム（JIT）在庫管理とは

JITは、消費者需要に合わせて材料を「ちょうど必要な時期に」受け入れ、保管を最小限に抑える手法です。

• 在庫と廃棄の最小化に焦点
• サプライヤーとの緊密な連携
• 効率とフローを重視

ジャストインケース（JIC）在庫管理とは

JICは、サプライチェーンの混乱に備えてバッファ在庫を保有する手法です。供給が途絶えても、手元の材料で生産需要を満たせます。

• 可用性とリスク軽減に焦点
• 在庫保有コストが高くなる
• 混乱時の運用柔軟性が向上

JITとJICの主な違い

最大の違いは「材料の可用性」です。JITはサプライヤーと物流に依存し、即時使用のための納品を確保します。JICは在庫を手元に置き、サプライチェーン混乱の影響を最小化します。

他にもリスク曝露とコスト構造に違いがあります。JITは在庫・保管コストを削減しますが、サプライヤー信頼性への依存度が高まり、欠品リスクが増します。JICはバッファ在庫で混乱リスクを低減しますが、継続的な保管・保有コストがかかります。バッチ生産か連続生産かでも選択が分かれ、JITはバッチ生産、JICは連続生産に適する傾向があります。

項目	ジャストインタイム（JIT）	ジャストインケース（JIC）
定義	生産に必要なタイミングで在庫が到着し、在庫レベルを最小化	潜在的なサプライチェーン混乱や需要急増に備え、余剰バッファ在庫を保持
主要要素	精密なサプライヤー連携、頻繁な少量納品、リーン生産スケジューリング	安全在庫、高い発注点、冗長性確保のためのサプライヤー多様化
利点	保有コスト・廃棄・保管スペース削減、キャッシュフローと効率改善	遅延・不足・変動から保護、継続的生産を確保
欠点	サプライチェーン混乱に脆弱、完璧なタイミングと信頼できるパートナーが必須	資本が在庫に拘束、陳腐化・劣化・高い保管コストのリスク
適した環境	安定した需要、信頼できるサプライヤー、JIT生産プロセス	予測困難な市場、長いリードタイム、鮮度管理品、グローバルサプライチェーン
リスクレベル	高（遅延による欠品等）	低（過剰在庫リスク等）
焦点	機敏性	レジリエンス（強靭性）

JIT在庫管理のメリット

• 在庫保有コストの削減
• キャッシュフローの改善
• 廃棄と陳腐化の削減
• 業務の合理化

JITは安定・予測可能な環境、鮮度管理や時間制約のある材料を扱う製品に最適です。例えば、建設機械用マウントブラケット製造では需要が安定しており、受注生産で在庫を持たずに対応可能です。食品加工もJITに適しており、材料が腐敗するため余剰在庫は廃棄につながります。

JIC在庫管理のメリット

• サプライチェーンのレジリエンス向上
• 欠品リスクの低減
• サプライヤー混乱への防御強化
• 変動時のサービスレベル向上

JICは、需要の急増や予期せぬサプライヤー不足が発生しやすい高不確実性環境で有効です。医薬品製造では、薬の予期せぬ需要増に備えて追加在庫を持つメリットがあります。

各アプローチのリスクと限界

JITは天候や地政学的イベントによるサプライチェーン混乱に脆弱で、サプライヤー信頼性に強く依存します。約束納期が守られなければ、生産に必要な材料が不足します。

JICは在庫保有・保管コストが高く、需要が急減すればコストが膨らみます。また、在庫陳腐化リスクもあります。特定製品向けのバッファ材料を用意しても、新バージョンで材料が変われば既存在庫が陳腐化します。

適切な戦略選択にはトレードオフ理解が不可欠です。効率性を取って生産ライン混乱リスクを負うか、レジリエンスを取って過剰・陳腐化在庫コストを負うか。

設備信頼性が在庫戦略に与える影響

設備信頼性も戦略選定の重要因子です。JITを機能させるには、高信頼性の生産資産が必要です。わずかな計画外ダウンタイムでもバックログが生じ、生産目標未達につながります。

一方、JICは信頼性問題を隠蔽しがちです。バッファ材料と完成品在庫があれば、目標サイクルタイムと実績データの乖離に気づきにくくなります。

したがって、産業資産管理とメンテナンス成熟度が戦略選定の鍵となります。確立された予防・予知保全戦略と明確な生産スケジューリングプロセスを持つ企業は、JITを自信を持って導入でき、JIC戦略も生産ライン実績を正確に反映できます。

現代製造業におけるハイブリッド在庫戦略

JITとJICは相互排他的ではありません。多くの製造業者はどちらかを好みますが、併用でメリットを得られるケースが多々あります。

JITとJICを併用する3つの方法：

• 予測可能な品目にJITを適用：予測可能・不可能な需要品目が混在する場合、予測可能品目にJITを適用し、在庫スペース確保、保有コスト削減、生産平準化を図ります。
• 重要・高リスク材料にJICを活用：金属・鉱物など調達リスクや地政学リスクが高い材料は、JICの余剰在庫でリスクを相殺します。
• リスクと重要度に基づき在庫をセグメント化：デジタル在庫管理ツールとMROストアルームベストプラクティスを用い、調達・輸送リスクでセグメント化します。変動コスト・高リスク材料にはJIC、安定コスト・低リスク部品にはJITが適します。

生産プロセスでそれぞれが最も適する場面でJITとJICを活用すれば、効率性とレジリエンスの両立が可能です。

データと可視化：より賢い在庫管理のイネーブラー

データは効果的在庫戦略の基盤です。次に可視化が重要で、データがいつ・どこで・どう収集されたか追跡できてこそ価値を発揮します。

データ活用のメリット：

• 在庫レベルと需要急増のリアルタイム把握
• 需給予測精度の向上による適正在庫
• サプライチェーンと運用間の連携強化
• プロアクティブな在庫調整の支援

自社運用に最適な在庫戦略の選定

「最良」の在庫戦略はありません。自社運用に合った戦略を見つけることが重要です。主要在庫管理モデル決定のための5要因：

• 製品・顧客別の需要変動性
• サプライヤー信頼性とリードタイム
• 設備信頼性とメンテナンス成熟度
• コスト許容度とリスクアペタイト
• 規制要件と顧客満足度

最も重要なルール：生産監視と製造キャパシティ分析を用い、在庫実務を運用実態に合わせること。これが在庫ベストプラクティスの基準になります。需給変動が大きければJIC、需要が予測可能でメンテナンス成熟度が高ければJITが出発点になります。

継続的な在庫効率向上の教訓：データ駆動型意思決定で次のステップを決定すること。需要パターン変化がデータで判明すればJIC導入でリスク低減、メンテナンス改善で稼働率が向上すれば一部プロセスをJITに移行し総コスト削減。

結論：需給は静的ではありません。継続的な評価と戦略進化で、コスト・リスク・効率・レジリエンスのバランスを取り続ける必要があります。

ATSでメンテナンス成熟度を向上させましょう。お話ししましょう。

参考文献

Bureau of Transportation Statistics. (2025, August 14). Transportation producer price index – July 2025. U.S. Department of Transportation. https://www.bts.gov/newsroom/transportation-producer-price-index-july-2025

McKinsey & Company. (2025, December 2). Supply chain risk survey. https://www.mckinsey.com/capabilities/operations/our-insights/supply-chain-risk-survey