予防保全と予知保全の違い

メンテナンスは、製造装置の操作に不可欠なコンポーネントです。

おそらく、ある種の保守計画がすでに実施されており、それはおそらく予防的アプローチです。予防的または予知保全は、ほとんどの企業が産業用保守を行う方法であり、どちらも3番目の代替手段である事後保守よりもはるかに優れています。これは基本的に機械の一部が故障した後にのみ対処するものです。

予防保全と予知保全の主な違いは次のとおりです。

• 予防保守は、維持管理が実際に必要かどうかに関係なく、すべてのサイクルで同じスケジュールで行われます。予防保守は、部品を適切に修理するように設計されていますが、コンポーネントやプロセスの状態は考慮されていません。
• 予知保全は必要に応じて行われ、機械の運転データのリアルタイムの収集と分析を利用して、生産を中断する前の初期段階で問題を特定します。予知保全では、機械の運転中に修理が行われ、実際の問題に対処します。シャットダウンが必要な場合は、より短く、よりターゲットを絞ったものになります。

予防保守で計画されたダウンタイムは不便であり、全体的な容量の可用性が低下する可能性がありますが、問題が診断されて対処されるまでコストと期間が不明な場合がある、事後保守の計画外のダウンタイムよりも非常に望ましいです。

以下では、予防保守と予知保全の違いを詳しく見て、どちらかを選択するときに考慮すべき利点と課題について説明します。まず、これらのそれぞれのベースライン定義を設定しましょう：

予防保守

予防保守（PM）に精通している可能性があります。予防保守の背後にある理論は、問題が発生する前にそれを防ぐために定期的な措置を講じることです。予防保守にはいくつかの特徴があります：

• 定期的に計画されています
• 実行するにはマシンのダウンタイムが必要です
• 多くの場合、機器とコンポーネントの検査、校正、クリーニング、修理、交換を含むチェックリストで構成されています
• さまざまな間隔で発生する可能性があります—施設では、シフトサイクルの開始時と終了時に機械の清掃と検査を毎日実施し、より包括的な半年ごと/年ごとのチェックを行う場合があります
• 識別可能な問題が存在する場合でも発生します

基本的に、予防保守は、問題が発生する前に問題をキャッチする可能性が最も高い、特定された間隔に焦点を当てたベストプラクティスと平均のコレクションです。多くの組織にとって非常に効果的であるため、引き続き実践されています。

予知保全

予知保全（PdM）は成長分野であり、接続性とデータ収集のオプションが引き続き開発されています。実際、マッキンゼーグローバルインスティテュートは、製造全体でPdMプラクティスを実装すると、業界全体で2,400〜6,270億ドルのコスト削減が見込めると報告しています。予防保守のように、それは予防的なアプローチです。予防保守と予知保全の主な違いは、予知保全では状態監視装置を利用して、よりリアルタイムのデータ駆動型アプローチを通じて資産のパフォーマンスを評価するため、問題が発生する前にその可能性を特定できることです。

予防保守はベストプラクティスと履歴データに依存しますが、予知保全は発生中の機械操作から測定値を取得し、問題の兆候が指摘されたときにこのデータを使用して危険信号を発します。要約すると、予知保全：

• 積極的です
• マシンが通常の本番モードで実行されているときに実行できます
• 潜在的な問題を特定して対処し、障害が発生する前にメンテナンスを実行できるようにします
• 相互接続された測定およびデータ収集システムと、そのデータを分析するためのツールと担当者に依存しています

予知保全と予防保全

以前に特定された品質に基づいて、各タイプのメンテナンスによって提示される重要な利点と課題があります。 2つのプロアクティブなアプローチでは、いくつかの利点が重複することに注意してください。

予防保守

メリット：

• プロアクティブ
• 計画外のダウンタイムを制限します
• 機器の寿命を延ばします
• 特に経験豊富な担当者にとっては効率的です

課題：

• 存在しない問題に対処している可能性があります—特定された問題に関係なくメンテナンスが発生します
• 交換用コンポーネントには、より広範な在庫管理が必要です
• 計画的なダウンタイムの増加

予知保全

メリット：

• プロアクティブ
• 実際の問題を早期に特定して、対処できるようにします
• より短いダウンタイム
• 在庫効率の向上—部品が故障することはありませんが、使用可能な状態で交換されることもありません
• リアルタイム分析に基づくメンテナンスプラクティスの広範なオプションを提示します

課題：

• 予防保守よりも複雑
• 予防保守ほどスケジュールされていません—ダウンタイムはより短く、より効率的ですが、それでも計画外と見なされる場合があります
• 一元化されたシステムでデータを収集して共有するために、新しい機器とテクノロジーのインフラストラクチャが必要になる場合があります
• 追加の人員または既存の人員のトレーニングが必要になる場合があります

条件ベースのメンテナンスと予知保全および予防保守

メンテナンス戦略を改善するためのオプションを検討するとき、条件ベースのメンテナンスという用語も耳にする可能性があります。このアプローチでは、マシン監視センサーを使用して、マシンの現在の最新の状態に関するリアルタイムデータを収集および送信し、潜在的な問題が障害や計画外のダウンタイムを引き起こす前に対処することで、よりプロアクティブなメンテナンスを可能にします。

このアプローチは、機器のシャットダウンや誤動作が発生するのを待たず、必要のないときにメンテナンスを実行しない予知保全計画に沿ったものです。センサー技術を使用して複雑で継続的な機械のヘルスモニタリングを組み込むことにより、メンテナンスの有効性と効率が向上し、それに応じてコストが削減され、全体的な生産量が向上する可能性があります。

製造施設に適したメンテナンス戦略を決定している最中ですか？その場合は、上記の定義と分析を使用して、各保守作業の長所と短所を比較検討してください。通常、最も効率的な答えは、両方の組み合わせです。

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