定期メンテナンスの公開:種類、例、ソフトウェア ソリューション
計画メンテナンスとは、指定された時間枠内で実行される計画的な修理またはサービス タスクです。これには、定期的な検査、調整、定期サービス、および計画された停止が含まれます。スケジュールされたメンテナンスは、繰り返し行うことも、定期的に実行することも、特定の作業要求によってトリガーすることもできます。潜在的な問題に積極的に対処し、機器やシステムを効率的かつタイムリーに維持できるように設計されています。
タスクの完了は、計画されたメンテナンスの一部にすぎません。タスクを誰が完了するか、どこで実行されるか、どれくらいの時間がかかるかはすべて、メンテナンス スケジュールの重要な部分です。どの資産に修理が必要かがわかったとしても、その仕事に最適な人材と最適な時期を選択する必要があります。適切に整理しないと、すべてを追跡するのが面倒になる可能性があります。そのため、最適化された定期メンテナンスには、作業指示書、資産、メンテナンス タスクなどの管理に役立つ CMMS (コンピュータ化されたメンテナンス管理システム) が必要です。
計画メンテナンスと計画メンテナンスの違いは何ですか?
計画メンテナンスと計画メンテナンスという用語は、多くの場合同じ意味で使用されますが、予防メンテナンスの別の例です。包括的な資産メンテナンス戦略には、計画的かつ計画的なメンテナンスを連携して行う必要があります。
計画保守は、資産保守の要件を予測または予測し、将来の保守を戦略的に計画するプロセスです。計画メンテナンスは、予防メンテナンス、予知メンテナンス、状態ベースのメンテナンス戦略を含む包括的な用語です。
計画メンテナンスは、メンテナンス タスクを誰が完了するか、いつ完了するかを決定するプロセスです。計画的メンテナンスでは、将来のメンテナンスのニーズを予測するのではなく、すでに特定されている問題の解決、作業員のタスクへの割り当て、タスク完了の期限の設定に焦点を当てます。
4 種類のメンテナンスとは何ですか?
計画的なメンテナンスは効果的な資産管理の重要な要素であり、機器の信頼性と運用効率を確保します。定期メンテナンスにはいくつかの主要なタイプがあり、それぞれが機器の健全性を維持し、タスクのスケジュール方法を変更するという独自の目的を果たします。
このような種類のメンテナンスを理解することは、組織が機器のパフォーマンスを最適化し、コストを削減する、カスタマイズされたメンテナンス戦略を導入するのに役立ちます。これにより、運用の正確なニーズを満たすメンテナンスのスケジュールを立てることができ、ダウンタイムにより運用が狂った後の不必要なタスクや土壇場での修理のスケジュールに時間を浪費する必要がなくなります。
メンテナンスには次の 4 種類があります。
時間ベースのメンテナンス
メンテナンス活動は、定期的な事前定義された間隔 (毎週、毎月、四半期など) でスケジュールされます。この例としては、最適なパフォーマンスを確保するために、機械の 3 か月ごとの定期的なオイル交換が挙げられます。時間ベースのメンテナンスにより、メンテナンスのスケジュール設定から推測作業が不要になります。タスクの完了日が設定されています。そうすれば、それらを中心にスケジュールを立てることができます。このタイプのメンテナンスにより、予期せぬ故障が防止され、機器の寿命が延びます。
使用量ベースのメンテナンス
このメンテナンス タイプでは、タスクは使用状況メトリクス (稼働時間、生産サイクルなど) に基づいてトリガーされます。たとえば、1,000 時間の稼働後に HVAC システム フィルターを交換します。使用量ベースのメンテナンスでは、個々の資産の使用状況を綿密に監視する必要があるため、時間ベースのメンテナンスよりも少し多くのデータが必要になります。これにより、メンテナンス活動を実際の機器の使用状況に合わせてスケジュールを立てることがより効率的になり、不必要なメンテナンスが削減されます。
予測メンテナンス (PdM)
予知メンテナンスでは、リアルタイム データと高度な分析を使用して、メンテナンスをいつ実行するかを予測します。この例としては、回転機器の振動解析を実行して摩耗の兆候を早期に検出し、故障が発生する前にメンテナンスの計画を立てることが挙げられます。最近では、洞察の質をさらに高めるために AI が統合されました。予測モデルを使用してスケジュールを設定すると、問題がエスカレートする前に対処できるため、ダウンタイムが最小限に抑えられ、資産の可用性が最大化されます。
状態ベースのメンテナンス (CBM)
メンテナンスは機器の実際の状態に基づいて実行され、多くの場合センサーや診断ツールで監視されます。この例としては、発電機が通常のパラメータの範囲外で動作していることがデータによって示されている場合にのみ、発電機のメンテナンスを実行することが挙げられます。これにより、本当に注意が必要な機器にリソースを集中してスケジュールを設定でき、異常のないマシンの作業に費やす時間を削減できます。
定期メンテナンスに依存する業界
交通機関
計画的なメンテナンスにより、作業員が路上で作業したり、車がガレージに出入りしたりすることがなくなります。車のオイル交換や調整を定期的に行うと、故障する可能性が低くなります。その結果、運送会社はより多くの作業指示を完了し、車両の信頼性を向上させ、緊急メンテナンスのコストを削減することができます。
製造
ほとんどの製造工場では、事前にメンテナンスの計画を立てています。計画的なメンテナンスにより、資産を良好な状態に保つことができるため、運用の中断が減り、生産の一貫性が維持されます。
ヘルスケア
医療施設には、必須の医療機器に加えて、照明、HVAC システム、給湯器などの保守が必要な資産が数多くあります。これらの重要なシステムを最適な状態に保つには、事前に計画されたメンテナンスが必要です。
工場での定期メンテナンス (時間ベースのメンテナンスの一種) は、定期的な定期メンテナンスの好例です。これには、設定された間隔で定期メンテナンスを実行しながら、潜在的な問題がないかチェックすることが含まれます。ほとんどの消費者向け車両は、メーカーの仕様に合わせて走行し、保証を有効に保つために、設定された走行距離ごとに整備が必要です。同様に、各機器にはメーカーから推奨されるメンテナンス スケジュールが付属します。
工場の定期メンテナンスを控えることは経費削減の機会のように思えるかもしれませんが、問題を早期に発見して解決するには定期的なメンテナンス検査が不可欠です。その結果、工場が推奨するメンテナンスによって資産を最新の状態に保つことで、長期的にはコストを削減できる可能性があります。 (もちろん、適切に実装されていれば、状態ベースのメンテナンスはさらに優れたアプローチになる可能性があります。)
定期メンテナンスのメリットは何ですか?
計画的なメンテナンスにより、機器を良好な動作状態に保つことで、信頼性の高い資産パフォーマンスが保証され、計画外のダウンタイムが削減されます。また、障害やシャットダウンに発展する前に問題を特定するのにも役立ちます。適切に計画されたメンテナンスを行うと、資産の寿命が延び、保証が有効に保たれます。これらのタスクはすべて、強力なメンテナンス スケジュール ソフトウェアを使用して簡単に実行できます。
計画的なメンテナンス プログラムを導入すると、機器やシステムの効率と寿命が向上する多くの利点が得られます。主な利点は次のとおりです。
機器の信頼性の向上
定期的なメンテナンスにより、機器が最高のパフォーマンスで動作することが保証され、予期せぬ故障の可能性が軽減されます。機械の定期的な検査と整備により、生産を中断する可能性のある突然の故障を防ぎます。
資産寿命の延長
摩耗や破損に早期に対処することで、計画的なメンテナンスにより機器の寿命が延び、早期の交換の必要性が減ります。定期的な潤滑と部品の交換により、機械のスムーズな動作が維持され、耐用年数が長くなります。
計画外のダウンタイムが減少する
計画的なメンテナンスは、潜在的な問題が障害につながる前に積極的に対処することで、予期せぬダウンタイムを最小限に抑えます。厳格なメンテナンス スケジュールに従っている製造工場では、機器の故障による生産停止が少なくなります。
コスト削減
定期的な予防メンテナンスにより、高価な緊急修理を回避し、大規模なオーバーホールの頻度を減らすことができ、コストを節約できます。 HVAC システムの定期メンテナンスを実行すると、費用のかかる故障を防ぎ、大規模な改修までの時間を延長できます。
安全性の強化
定期的なメンテナンスにより、機器が安全に動作し、事故や怪我のリスクが軽減されます。産業機械の安全システムを定期的にチェックすることで、すべての保護措置が機能していることを確認し、職場での事故を防ぎます。
規制の遵守
計画的なメンテナンスにより、組織は業界の規制や標準に準拠し、罰則を回避し、安全な運用を確保できます。これは、厳しく規制されている医療機器製造資産にとって特に重要です。メンテナンス スケジュールを遵守することで、適切なコンプライアンスが保証されます。
効率の向上
適切にメンテナンスされた機器はより効率的に動作し、エネルギー消費が削減され、全体的な生産性が向上します。生産ラインの機械を定期的にメンテナンスすることで、機械が効率的に稼働し、エネルギーコストが削減され、生産量が増加します。
より良いリソース管理
計画的なメンテナンスにより、メンテナンス リソースのより適切な計画と割り当てが可能になり、労働力と部品の在庫が最適化されます。 CMMS ソフトウェアを使用してメンテナンス タスクを計画すると、必要なときに技術者と部品を確実に利用できるようになり、ダウンタイムが削減されます。
問題の早期検出
定期的な検査とサービスは、重大な問題に発展する前に、潜在的な問題を早期に特定するのに役立ちます。施設設備を定期的にチェックすることで、重大な損傷を引き起こす前に漏れや弱点を特定できます。
メンテナンスのスケジュール設定の例は何ですか?
計画的なメンテナンスは、一般的な製造施設や工場フロア全体で見られます。考えられる例としてベルトコンベアを考えてみましょう。ベルトとベアリングは時間の経過とともに徐々に摩耗するため、パフォーマンスへの悪影響を防ぐために定期的なメンテナンスが必要です。
必要なサービスは、ベルトのアライメントをチェックするなどの単純な場合もあれば、設定された間隔でベアリングを完全に交換するなどの複雑な場合もあります。メンテナンス タスクに関係なく、常にスケジュールを設定する必要があります。スケジュールを作成するとき、メンテナンス プランナーは、タスクの優先順位レベル、技術者の空き状況、既存の定期メンテナンスなど、いくつかの要素を考慮する必要があります。
スケジュールが時間ベースのメンテナンスを中心に設計されており、必要なタスクが日常的なものである場合、このプロセスはより厳格になります。メンテナンスを完了する必要がある時間があらかじめ設定されています。正確な時間は技術者の空き状況によって異なります。ベルトにさらに大きな問題がある場合、または監視によってチェックが必要であることが示された場合、タスクを完了できる速度は、既存のスケジュールされたタスクに依存します。それが決定されると、作業指示書が作成され、メンテナンスが正式にスケジュールされます。
組織の規模に応じて、このプロセスを何十、何百回も繰り返すと、定期メンテナンスの複雑さがよくわかります。
SMCP とは何ですか?
スケジュールされたメンテナンス クリティカル パーセント (SMCP) は、特に期限を過ぎたタスクが複数ある場合に、メンテナンス タスクの優先順位を付けるために使用されるメトリックです。 SMCP は、メンテナンス タスクがスケジュールされている頻度と比較して、メンテナンス タスクが遅れている日数を計算します。結果の数値はパーセンテージで表されます。パーセンテージが高いほど、効率を最大限に高めるために、そのタスクをメンテナンスの優先順位のリストで高く設定する必要があります。
SMCP の計算方法
SMCP の公式は非常に単純です。まず、タスク (または PM) の遅れ日数をメンテナンス サイクルの日数に加算します。次に、合計をメンテナンス サイクルの日数で割り、その結果に 100 を掛けます。
(遅れた日数 + PM サイクルの日数) ÷ PM サイクルの日数 x 100 =SMCP
これにより、期限を過ぎたタスクのリストに優先順位を付ける方法を正確に表すパーセンテージが得られます。これを使用すると、リソースをより効率的に割り当てることができ、時間とコストを節約できます。
定期メンテナンス クリティカル パーセント (SMCP) の例
SMCP は実際にどのように動作するのでしょうか?現在、いくつかのメンテナンス タスクが期限切れになっているシステムを考えてみましょう。タスク 1 は通常 45 日ごとに完了しますが、現在は 4 日遅れています。一方、別のタスクは 30 日ごとに完了しますが、現在は 3 日遅れています。タスク 3 は 90 日サイクルであり、期限が 7 日遅れています。
メンテナンスチームはどのタスクを最初に完了する必要がありますか?一見すると、最も期限が過ぎているタスクに最初に取り組むのが論理的であるように思えるかもしれませんが、それが常に最適な選択であるとは限りません。
簡単な SMCP 計算を適用して次のことを確認してみましょう。
タスク #1:(4+45) ÷ 45 x 100 =109%
タスク #2:(3+30) ÷ 30 x 100 =110%
タスク #3:(7+90) ÷ 30 x 100 =108%
SMCP に基づくと、タスク 2 のパーセンテージが最も高く、タスク 1 および 3 よりも優先される必要があります。これらのタスクは期限を過ぎているにもかかわらずです。タスク 2 のメンテナンス サイクルは最も短いため、メンテナンスが 3 日遅れた場合、他のタスクで見られる長い日数よりもマシンに与える影響が大きくなります。
SMCP を追跡する利点
SMCP を追跡することには 4 つの主な利点があります。
<オル>SMCP を追跡すると、事後対応のメンテナンス、予期せぬダウンタイム、コンプライアンス違反に関連するコストを削減しながら、スケジュール設定が簡素化されます。
メンテナンス スケジュールを作成する方法
定期メンテナンスをメンテナンス戦略に組み込むことで、資産の信頼性、効率性、安全性を確保できます。ただし、メリットを享受するには、スケジュールを適切に作成する必要があります。メンテナンス スケジュールを作成する手順は次のとおりです。
資産要件を決定し、計画を立てる
スケジュールを開始する前に、正確な要件を知る必要があります。施設内のすべての資産と必要なメンテナンスの頻度を調べ、それらの取り扱い方法の大まかな計画を立てます。また、現場に何人のメンテナンス技術者がいるのか、また彼らの空き状況がどのようになっているのかも知っておく必要があります。プロセスのこの段階で行うすべての準備作業により、他のすべてのステップがはるかに簡単になります。
プラットフォームを実装する
紙の作業指示書と手動の文書化の時代は終わりました。最新のメンテナンス スケジュールには、スケジューリング ツールとのある程度のデジタル統合が必要です。 CMMS を活用すると、計画されたメンテナンス プロセスが合理化され、メリットを享受しやすくなります。業務の規模に適合し、資産を維持するために必要なすべての機能を備えたスケジューリング プラットフォームを必ず入手してください。
タスクに優先順位を付ける
次に、ミッションクリティカルな資産に優先順位を付け、スケジュールの骨格を構築します。これにより、メンテナンスが最も重要な領域に集中することが保証され、リソースが限られている場合に非常に役立ちます。
タスクのスケジュールを設定し、フォローアップを設定する
アセットが特定され、ランク付けされたら、スケジュールを開始します。メンテナンス タスクを重要度の順に、可能な限り効率的にスケジュールします。完璧なスケジュールを立てることは不可能ですが、中断を避け、ダウンタイムを最小限に抑えるよう努める必要があります。メンテナンスの最初のラウンドが完了したら、自動トリガーを組み込んで、適切な頻度で定期メンテナンスのスケジュールを変更します。
調整と最適化
スケジュールを立てても、それが固まることはありません。最善を尽くしても障害は発生するため、優先度の高いメンテナンスをスケジュールする必要があります。これを念頭に置いてスケジュールを作成し、その場で調整できる柔軟性を残しておきます。メンテナンス作業が本格化したら、何が機能しているのか、何がボトルネックの原因となっているのかに注意してください。常にスケジュールを観察し、必要に応じて最適化してください。
定期メンテナンス メッセージの作成方法
組織内のすべての関係者が、スケジュールされたメンテナンス タスクに関連する情報にアクセスできる必要があります。それを行うための最良の方法は何でしょうか？明確かつ簡潔なメンテナンス メッセージ。効果的な作業指示とコミュニケーションのために、次のベスト プラクティスに従ってください。
- 要求されたすべての作業について十分な通知を提供します。 修正メンテナンスと緊急メンテナンスを除いて、すべてのメンテナンス作業は、数週間や数か月ではなくても、数日前までに余裕を持ってスケジュールする必要があります。これにより、必要な在庫を注文し、ダウンタイムを計画するのに十分な時間が確保されます。
- 広範囲にわたる影響を考慮します。 作業を実行するメンテナンス専門家以外に、これらの計画されたメンテナンス活動の影響を感じる人は誰でしょうか?影響を受けるスタッフと生産、倉庫、オフィスなどのプロセスを考慮し、各グループに合わせてコミュニケーションを調整する
- 関連するすべての詳細を含めます。 作業指示書にフォローアップの質問が必要な場合、それは十分に包括的ではありません。割り当てられたリソース、見積もりの日時、作業の説明、場所、必要なツールと部品を含めます。
- 効果的にコミュニケーションをとる。 標準化された操作手順 (SOP) を使用して、メンテナンスの種類ごとに適切な通信チャネルを確立します。コンピュータによる保守管理システム（CMMS）の更新に加えて、メールの送信、会議の開催、イントラネット システムでの更新の公開などを行うこともできます。
定期メンテナンス プログラムを成功させるには、すべての関係者と施設に対する考慮が必要です。タイムリーで詳細なコミュニケーションが最善の方法です。
CMMS を導入して定期メンテナンスを強化する
包括的なメンテナンス戦略により、資産の信頼性とパフォーマンスが保証され、業務の円滑な実行が維持されます。 eMaint などの CMMS を使用して、リアルタイムの状態監視や予知メンテナンスなどの事前対応策と併せて、定期メンテナンスをメンテナンス戦略に組み込むと、シャットダウンや予期せぬメンテナンス コストの防止に役立ちます。
機器のメンテナンスと修理