機器のメンテナンスコストを削減するための5つのトップ方法

メンテナンス、信頼性、ライフサイクルで常に最良の結果が得られるようにする方法を採用することで、運用方法を変えることができます。これは、エンジニアリング、運用、および保守プロセスでサイトを迅速に改善できる新しい哲学と方法論を採用する場合に可能になります。多くのプラントが保守をビジネスを行うための最高のコストとして報告していることを考えると、非常に効果的な方法で実施するのが最善です。 。

1。メンテナンスがほとんど必要ない機器と機械を選択する

機器の製造元について調査して、各コンポーネントの設計を詳細に調べて、購入および保守できる機器の範囲を決定できるようにします。また、メンテナンス停止の間隔が最も長いマシンの部品を選択することも重要です。また、ベンダーやサプライヤーの最高の技術者に精通して、潜在的な問題が発生する前に誰に電話するかを知っておく必要があります。

2。エンジニアを最大限に活用する

実際の割合はスタッフによって異なります。エンジニアの時間の約50％を、プラントオペレーターと保守作業員のエンジニアリング技術、および発生する可能性のある問題の指導に費やすことをお勧めします。これにより、従業員は知識を共有しながら、より良いチーム感覚を生み出すことができます。

たとえば、オペレーターはマシンの使用法を知っていますが、メンテナンスエンジニアはマシンの設計の長所と短所を知っています。労働者は機械の製造方法を知っており、エンジニアは建設資材を知っています。彼らの知的資産を組み合わせることで、機械の信頼性と生産性を念頭に置いて操作を実行するための豊富な知識を誰もが確実に得ることができます。

3。 90％ルール

容量以下で操作できるように、実際に必要なサイズより少し大きいサイズのモデルを購入することをお勧めします。この戦略により、マシンの強度と信頼性を最大化することができ、最初に投資したよりもはるかに多くの利益を得る可能性があります。最大動作負荷を10％削減しただけでも、メンテナンス手順と障害の間隔が最大5倍に大幅に増加する可能性があります。これは、鉄金属製の部品を使用する機器に特に当てはまります。

4。メンテナンス手順を簡素化する

あなたの手順の多くは、時間とともに変化し、成長してきました。一部は不要になった、または余分な不要な手順が含まれている可能性があります。多くのメーカーは頻繁に手順を更新し、あなたとあなたのチームが最新の状態を保つのに役立つより良い技術に関する教育を提供しています。

さらに、チームは時間の経過とともに重複するメンテナンス手順を追加している可能性があります。この種の複雑さが多すぎると、混乱が生じたり、多額の費用が発生したりする可能性があります。あなたのスタッフは、彼らが何をしているのかを実際に考えずに、動議を通過し、チェックリストに記入しているかもしれません。いくつかの研究は、労働者が一度にわずか7つのステップを完了するのが難しい場合があることを示しています。これが、最も重要なステップを強調し、無関係なものを排除することが重要である理由です。

5。瞬間の通知で潤滑する準備をしてください

機械が汚れ、水、摩耗粒子、またはその他の汚染物質で汚染されると、最終的には早期の故障を引き起こします。すべての機器が適切なタイミングで潤滑されるように調整された潤滑体制を作成し、維持することが不可欠です。これには、適切な潤滑剤を常に適切な状態に保つこと、およびどの機械がどの潤滑剤を得るかを知ることが含まれます。レジームには、各機器の潤滑を担当する部門、労働者、エンジニア、請負業者なども含める必要があります。

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