プリプレグ切断システムは無駄を減らし、スイスのビジネスジェットの組み立てを高速化します

ソース|ズンド

カーボンとグラスファイバーのコンポーネントのおかげで、 PC-24 Pilatus Aircraft AG（Stans、Switzerland）によって製造されたビジネスジェットは、わずか5.3トン（12,000ポンド未満）の基本重量を誇り、通常ターボプロップ機用に予約されている短い、未舗装の、または砂利の滑走路に離着陸するのに役立ちます。実際、 PC-24 890メートル（2,920フィート）の短い滑走路で離陸することができ、着陸に必要なのは720メートル（2,362.2フィート）だけです。

Pilatusは、航空機製造の歴史の早い段階で、 PC-6 用の最初の炭素繊維強化プラスチック（CFRP）およびガラス繊維強化プラスチック（GFRP）コンポーネントから始めて、炭素繊維部品の使用を開始しました。 ポーターメタルユニバーサル航空機。 PC-6 のいくつかの複合コンポーネント 、1959年に初めて離陸し、約500機の生産を経て、後継機である PC-12 に置き換えられました。 、手でレイアップされました。 PC-6 したがって、組み立てには経験豊富な労働力と部品に対する高い公差が必要でした。

対照的に、同社の最新の航空機タイプである PC-24 は多くの部品で構成されており、それらの多くはMμ範囲の公差でフライス盤加工されています。 PC-24 主に内部と外部のクラッディングに複合材を使用しています。エンジンケーシングと翼端も炭素繊維でできており、着陸装置のドア、エアダクト、さまざまなパイプ、カバー、翼の後縁もあります。

PC-24 だけではありません PC-6 よりも多くの複合コンポーネントを含める 1959年に実施されましたが、生産技術の進歩により、組み立てがはるかに高速になり、可能になったとPilatus氏は言います。これの鍵は、コストの恒久的な削減、生産性の最適化、および最新の生産技術を実装する能力です。

デジタルプリプレグ切断システムは、このトレンドの一部です。 Pilatusは何年もの間Zünd（スイスのAltstätten）切断システムに依存しており、2019年にZündG3L-2500プリプレグ切断システムを追加しました。 G3システムは、大部分が自動化されたプロセスで各コンポーネントの材料を単層で切断し、統合されたインクジェットモジュールで切断片にラベルを付けます。

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Pilatusは、1日あたり約5ロールのプリプレグ（約90平方メートル）または1年あたり約90,000平方メートルを処理し、会社の飛行機で使用されるCFRPおよびGFRPコンポーネントが増えるにつれて、消費率は着実に増加しています。 Pilatusは、PNシリーズカッターから始めて、15年以上にわたってZündデジタルカッティングに依存してきました。炭素繊維部品の需要の増加が容量を超え始め、2019年にZündG3L-2500が追加されました。切断が完了すると、部品はキット化され、さらに処理されるまで冷蔵保管されます。 Pilatus複合構造は、最大350プライのプリプレグで構成できます。

Pilatusの成功のもう1つの要因は、生産性の向上に重点を置いていることです。 Pilatusのシステム調達プロジェクトマネージャーであるPatrickRohrer氏は、次のように述べています。「炭素繊維やガラス繊維などのコストのかかる材料を扱う場合、材料の効率と最適化は常に懸念事項です。特にリサイクルの選択肢がまだ少ないため、私たちは常に利用率を高め、それによって廃棄物を削減するよう努めています。」

同社は、廃棄物率を30％から20％に削減したと述べており、この成功の重要な要素として、Zünd’s CutCenterの効率的なネスティング機能（ZCCソフトウェア）を挙げています。パーツのさまざまなプライは静的にネストされます。つまり、パーツの個々のプライは、注文ごとに要求された数量でネストされます 。複数のオーダーのパーツの個々のプライがネストされ、単一のカットファイルに結合される動的ネストも、意味のある場合はいつでも使用できます。これにより、Zündは原材料の利用率をさらに高めます。