C-RTMプロセスで工業化された炭素繊維自動車部品の生産
仮想プロトタイピングソフトウェアとサービスに焦点を当てたグローバル企業であるESIグループ（フランス）が、圧縮樹脂トランスファー成形（C-RTM）の使用において日産自動車（日本、横浜）を支援したことが12月3日に報告されました。 ）製造プロセス。炭素繊維強化プラスチック（CFRP）で作られた自動車部品の開発をスピードアップしました。この材料は、自動車部門で工業化するには時間と費用がかかりすぎると考えられています。
日産自動車のEVPである坂本英之氏は、「CFRPは常に次世代の自動車の素材と考えてきました」と述べています。市場生産。確かに、コストは高く、材料を形作るために複雑な設計が必要です。課題は、コストと開発時間を削減するために、製造プロセスを工業化することでした。」
ESI Groupは、さまざまな車両モデル向けの工業製品の設計と製造方法の進化を通じて、2015年から日産のCFRPチャレンジをサポートしてきました。パートナーシップは2018年にCFRPの大量生産プロジェクトで強化されました。
CFRP部品の成形の難しさを克服するために、日産のエンジニアはESIのソリューションの支援を受けて、新しいアプローチであるC-RTMプロセスを見つけました。既存の方法では、炭素繊維を正しい形状に成形し、上型と炭素繊維の間にわずかな隙間がある金型にセットします。次に、樹脂を繊維に注入し、硬化させます。
日産のエンジニアは、インダイ温度センサーと透明ダイを使用して、ダイ内の樹脂の流動挙動を視覚化しながら、炭素繊維中の樹脂の透過性を正確にシミュレートする技術を開発しました。シミュレーションの結果、単一成形の場合、開発時間が50％短縮され、80％短縮された高品質のコンポーネントが得られました。仮想プロトタイピングを組み込むことで、製品の設計がさらに検証されました。
ESIグループのCEOであるCristelde Rouvrayは、次のように述べています。 「日産の成功は、産業プレーヤーが成果にコミットできるようにするという私たちの使命を体現しています。」
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