ESI GroupがC-RTM技術で日産の炭素繊維部品生産を加速
2020年12月3日報道によると、ESI Group（フランス）は、仮想プロトタイピングソフトウェアとサービスに焦点を当てたグローバル企業として、日産自動車（横浜、日本）の圧縮樹脂移動成形（C-RTM）生産プロセスの利用を支援しました。これにより、自動車分野では工業化が時間とコストの面から困難とされてきた炭素繊維強化プラスチック（CFRP）製自動車部品の開発が加速されました。
「CFRPは常に次世代車の材料と考えてきました」と日産自動車EVPのHideyuki Sakamoto氏は述べます。「しかし現実には、CFRPは限定モデルでしか使用できず、大量生産にはより困難と思われます。確かにコストが高く、材料を成形するには複雑な設計が必要です。課題は、コストと開発時間を削減するために生産プロセスを工業化することでした。」
ESI Groupは2015年から、様々な車両モデルの工業製品設計と製造手法の進化を通じて日産のCFRPチャレンジを支援してきました。パートナーシップは2018年のCFRP量産プロジェクトで強化されました。
C-RTMプロセスの革新
CFRP部品の成形困難を克服するため、日産のエンジニアたちはESIのソリューションの助けを借りて新しいアプローチを見出しました：C-RTMプロセスです。既存の方法では、炭素繊維を適切な形状に成形し、上型と炭素繊維の間にわずかな隙間を持たせて金型にセットします。その後樹脂を繊維に注入し、硬化させます。
日産のエンジニアたちは、ESIのソリューションの助けを借りて、炭素繊維中の樹脂透過性を正確にシミュレートする技術を開発し、金型内温度センサーと透明金型を用いて金型内樹脂流動挙動を可視化しました。シミュレーションの結果、開発時間が50%短縮され、単一成形では80%短縮された高品質部品が得られました。仮想プロトタイピングの導入により、製品設計がさらに検証されました。
「長年にわたりこのプロジェクトを通じて日産に提供してきた支援を誇りに思います」とESI Group CEOのCristel de Rouvray氏は付け加えます。「日産の成功は、産業プレーヤーが成果にコミットできるよう支援するという我々のミッションを体現しています。」
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