新しい樹脂配合の構造用熱可塑性プラスチックの拡張ライン

医療、石油・ガス、航空宇宙、自動車、レクリエーションの各市場セグメントでのアプリケーションの要件を満たすために、新しい樹脂配合の構造用熱可塑性材料の拡張ラインが、アリゾナ州メサのMitsubishi Chemical Advanced Materials（MCAM）から新たに入手可能になりました。 2年前に設立されたMCAMは、MCHCが購入した2つの以前の会社を組み合わせた三菱ケミカルホールディングスグループ（MCHC）のオペレーティングユニットです：ガラスマット熱可塑性複合材料と熱可塑性形状を製造するスイスのQuadrantAGとPiperPlastics Inc. 、Az。、KyronMaxと呼ばれる射出成形可能な炭素繊維熱可塑性プラスチックを製造する射出成形機からコンパウンダーになりました。

構造用熱可塑性コンパウンドのKyronMaxラインには、MCAMの短炭素繊維技術が組み込まれており、構造部品の鋼などの金属の代わりに使用できる最強の成形可能なポリマーを顧客に提供すると言われています。 MCAMテクノロジーディレクターのデイブウィルキンソンは、次のように述べています。「高温エンジニアリング熱可塑性プラスチックのラインから始めましたが、ポリプロピレン、ナイロン、ポリカーボネートなどの汎用ポリマーも含めるように移行しました。使用する素材に関しては不可知論者です。お客様がナイロン66を必要としている場合は、市場に出回っているどのナイロン66よりも強力なナイロン66を提供することができます。ポリカーボネートが必要な場合は、他のどの素材よりも強力なものを提供できます。お客様に1つまたは2つのソリューションを強制しようとはしていません。お客様が必要とするものを生産したいので、今では幅広い製品ポートフォリオを提供しています。」

MCAMは幅広い製品範囲の革新と開発を続け、業界の壁を打ち破り、引張強度が60,000 psi（414 MPa）の材料を提供しました。 Wilkinsonによると、これらのコンパウンドは、使いやすく、射出成形が容易になるように設計されています。彼は、特に自動車部品における金属の交換は、OEMの軽量化および持続可能性プログラムの一部になっていると述べました。 「私たちは、金属の代わりにKyronMax化合物を使用することによる節約について研究しました。材料から重量を取り除き始めると、大量のCO ₂ が発生します。 車両に動力を供給するのにそれほど多くの燃料を必要としないため、削減されます。」

さらに、KyronMaxテクノロジーにより、非常に複雑な部品を射出成形し、金属の強度と機械的性能を維持しながら、すべての利点を追加できます。

MCAMの北米研究開発テクノロジーセンターは、以前は4つの施設であったものを1つの新しく建設された100,000平方フィートに統合しました。会社が垂直統合された操作で最先端の材料を開発する施設。 「私たちはスプールに生の炭素繊維を取り入れ、チョッピング、配合、成形、機械加工など、すべてを1つの屋根の下で行います。お客様が成形業者に出荷する原材料が必要な場合でも、当社に出荷する金型から成形部品が必要な場合でも、サプライチェーンのどこでも販売しています」とWilkinson氏は述べています。

MCAMのテクノロジーセンターには、顧客の部品要件に対応するために、20〜700トンの範囲の12台の射出成形機があります。 MCAMには世界中にテクニカルセンターがあり、顧客の金型を世界中の他のMCAM施設に移すことができます。