ランクセスは、構造ブラケットの用途でTepex複合材料を実証しています

ランクセス（ケルン、ドイツ）は、自動車の荷室から、自動運転支援システムに電力を供給するバッテリーを保持するための構造ブラケットコンポーネントの最近の製造まで、Tepex連続繊維強化熱可塑性複合材料の成功したアプリケーションを引き続き特定しています。突然の電源障害が発生した場合のメルセデスベンツSクラスの「インテリジェントドライブ」。

弓形のブラケットは、ランクセスのポリプロピレンベースのTepexダイナライト104-RGUD600（4）/ 47％を使用して、Poeppelmann Kunststoff-Technik GmbH＆Co。KG（ドイツ、ローネ）によって製造されています。製造方法は、複合材料の成形（ドレーピング）と射出成形を組み合わせた2段階のプロセスです。

「複合設計は、完成品が金属製のバージョンよりも40％も軽量化できることを意味します」と、Poeppelmannの軽量設計の専門家であるJoachimSchrapp氏は述べています。「射出成形ステップにより、ブラケットの取り付けがはるかに簡単になるだけでなく、ロジスティックの作業負荷を削減する機能を統合することもできます。これはすべて、製造コストに有益な効果をもたらします。」

ランクセスによると、ブラケットの仕事は、衝突時に発生するかなりの加速力を受けた場合でも、クランプだけで車両の後部コンパートメントの所定の位置に約10キログラムのバッテリーをしっかりと保持することです。ブラケットは、ほとんどの力が複合材料の連続ガラス繊維を介して適用点から伝達されるように設計されています。さらに、Tepexブランクは非常に持続的な応力下でクリープしないため、変形が発生せず、高度な疲労強度により、頻繁な激しい振動によって材料が時間の経過とともに脆くなったり亀裂が入ったりすることがなくなります。

ランクセスによると、Tepexの耐食性と電気的特性もこのアプリケーションに役立ちます。前者は、金属コイルの場合よりも輸送と保管が容易になると報告されています。後者は、「本体とバッテリーの金属部品を電気的に絶縁し、短絡のリスクを大幅に低減する」ことを保証しているとシュラップ氏は言います。ただし、金属製のコンポーネントには、短絡から保護するための追加の対策が必要になります。」

このアプリケーションでは、Tepexのポリプロピレンマトリックスは4層の連続ガラス繊維で補強されており、そのほとんどが一方向に配置されています。短いガラス繊維で強化された射出成形コンパウンドもポリプロピレンベースであり、2つの間に強力な結合を作成します。ケーブルのガイド、および2つのコントロールユニットのブラケットへのマウントとファスナーの統合は、射出成形段階で行われるため、設置時に機器を所定の位置にねじ込むのではなく、クリップで留めることができます。

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