PLCとDCS
自動化の世界では、いくつかの主要な革新が進んでいます。時間とともに消えていくものもあれば、操作の前提条件に変わるものもあります。 PLCは後者のカテゴリに含まれます 、自動化タスクを実行するために多くの場合絶対に不可欠になります。しかし、ここ数十年で、DCSまたは分散制御システムという敵との競争に直面しています。 PLCと同様に、DCSには複数の自律型コントローラーが含まれており、広大なシステムの自動化プロセスの中心として機能します。
DCSが登場
DCSは、PLCが自動化セクターでの優位性を確立していた1975年頃に写真に登場しました。マイクロコンピューターの使用の増加は、DCSの作成の背後にある原動力でした。 DCSの最大かつ最も明白な利点は、独自の通信と分散システムを介してプラント全体を制御できることでした。たとえば、アイスクリームサンドイッチを製造する工場があった場合、単一のDCSがエンドツーエンドの準備プロセスを担当します。一方のコントローラーが生産ラインを担当し、もう一方の自律コントローラーが冷凍を処理し、もう一方のコントローラーがベーキングプロセスを切断する場合があります。これは、1つのコントローラーに障害が発生した場合でも、残りの操作が続行され、堅牢なシステムにつながることを意味します。
さらに、DCSは、タグベース全体を備えたSCADAシステムと同様に統合された監視と制御も提供します。 1つのリポジトリに保存されます。最後に、DCSは機能的なプログラミングパラダイムを特徴としており、コードの再利用を可能にしました。
違い
最新のDCSは、監視と制御が統合されていますが、並列動作する複数のPLCと考えることができます。オープンソース通信のおかげで、複数のPLCが相互に通信し、相互に調整しながら自律的にタスクを実行できるようになりました。複数の相互接続されたPLCを介したDCSの開発が可能になり、2つのエンティティを分離する境界線が曖昧になりました。
しかし、PLCとDCSの大きな違いの1つは、価格要因にあります。 DCSを使用すると、複数のPLCを使用してシステムを最初から構築する場合と比較して、大規模なプラントのコストを大幅に節約できます。独自のプロトコルのおかげで、通信はより安全で堅牢で、開発者がコーディングしやすくなっています。また、DCSには監視および制御システムが含まれていますが、PLCベースのシステムの場合 、SCADAシステムを購入または開発する必要があり、複雑さのレベルがさらに高まります。
とはいえ、DCSにはいくつかの欠点があり、大きな欠点は市場にスキルセットが不足していることです。ほとんどのフロア技術者でさえ、ラダーロジックプログラミングを認識しており、必要に応じて基本的な変更を行うことができます。一方、DCSプログラマーは手に入れるのが難しく、たとえそうだとしても、高価です。したがって、結局のところ、DCSとPLCのどちらを選択するかは、アプリケーションとその費用便益分析に完全に依存します。
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