自動パンチプレスとは？

パンチプレスとは?

自動パンチプレスは、上部に油圧シリンダーを備えた大型の機械です。通常、1 人の作業員がアクチュエータを操作できるフロント ワークステーションがあります。作業者がアクチュエータを作動させると、ワークピースは固定された静止した金型に押し付けられます。これにより、ワークピースに穴が作成されるだけでなく、金型と同じ形状のワークピースから新しいピースが作成されます。

パンチングプレスは、原材料から均一な形状の小さな部品を大量生産するのに特に適しています。労働者が工作物に手作業で穴を開けることができたとしても、パンチングマシンを使用する方がより速く、より効率的です。

パンチ ダイ セット

パンチングプレスは、意図したパンチング操作を実行するためにダイセットに大きく依存しています。ダイのセットには、オスとメスの両方のダイが含まれています。これらのダイの 1 つはワークピースの上に配置され、もう 1 つのダイはワークピースの下に配置されます。油圧で供給された原材料がワークピースに穴を開け、パンチをダイに打ち込みます。

CNC 制御パンチング プレス

一部のメーカーは手動操作のパンチ プレスを使用していますが、多くのメーカーは数値制御 (CNC) プレスを使用しています。 CNC 制御のパンチング マシンは、同じ油圧シリンダーを使用して、ワークピースに事前に形成された穴を開けます。ただし、違いは、CNC 制御のパンチング プレスがコンピューターを使用して半自動であることです。

他の CNC 制御のマシンと同様に、CNC 制御のパンチング プレスを使用すると、メーカーは製造作業を合理化できます。製造業者は、パンチ プレスを手動で操作する代わりに、自動的に実行するようにプログラムすることができます。 CNC パンチング マシンは依然として人間の介入を必要としますが、そうでなければ人間の介入を必要とする多くのタスクを自動化できます。

機械パンチングプレス

機械式パンチプレスには、フルターンとパーシャルターンの 2 種類があります。フルスピード パンチ プレスはその名前の通り、フル クランク サイクルを必要としますが、パーシャル パンチ プレスはパーシャル クランク サイクルのみを必要とします。

リボルバー パンチは、4 分の 3 世紀からブランク シートのパンチに使用されてきました。少量の部品を短時間で製造する場合、パンチ プレスは常に従来のスタンピング プレスよりも効率的です。過去 20 年間、レーザー切断技術は、パンチとダイを完全に排除し、さらに高速なセットアップでツーリング要件に対応してきました。タレット パンチ プレス市場が生き残るために、メーカーは機械を再発明する必要がありました。

今日、パンチングは、新しいタレット プレスでできることの半分にすぎません。追加の操作を追加することは処理時間を短縮するために重要であり、自動化を追加するとサービス時間が短縮されます。これらの可能性は、最新のマシンで使用されています。

パンチサイクル

初期のタレット プレスは、上死点から下死点へ移動して戻る固定のシングル ストローク サイクルを持っていました。新しいマシンでは、このサイクルの任意の時点でストロークを開始および停止できるため、ストロークあたりの動きが少なくなり、1 分あたりの拍数 (HPM) が増加します。ストローク速度も調整できるため、成形操作のように材料が流れる時間を確保できます。

新しいパンチング サイクルの環境上の利点は、ツールの衝撃音の低減と、電気モーター技術の使用による作動油の排除です。

新機能とアプリケーション

ガイド付きパンチ サイクルにより、タレット プレスに多くの新しいアプリケーションを追加できるようになり、2 回目、3 回目、さらには 4 回目の操作が不要になりました。 1 つの例として、ツールを使用して材料を送り、ツールを通して材料をスライドさせて、材料にマーキングするダイヤモンド先端のスタイラスなどの別の操作を実行する場合があります。この単純な機能は、部品の識別、組み立て説明書、および会社のロゴに使用できます。

制御されたパンチング サイクルにより、マシンの CNC を介して成形ツールと貫通ツールの高さを調整することもできます。これにより、成形の一貫性が向上し、部品の外観と品質が向上します。また、セットアップが迅速になり、試行錯誤による機械的な調整が不要になります。

制御されたパンチングサイクルのおかげで、ノッチングプロセスも可能になり、長いカットのエッジの品質が向上します.生地の上下面に切り込みを入れ、中央に少量の生地を残します。この傷は、制御されたストロークを使用して材料にパンチまたはプレスすることができます。ブランクが機械から取り外された後、ノッチ領域はクラッカーのように分割され、エッジに半径が残り、バリ取りプロセスが不要になります。また、この操作によりパーツがブランクにしっかりと保持されるため、敏感なタブは必要ありません。