ボーリング加工が必要な主な理由

中ぐり盤の仕様

エレメントとバイトの間の寸法を2軸で変更し、内面を縦横に切断できます。切削工具は通常、M2 および M3 高速度鋼または P10 および P01 カーバイドで作られたシングルポイントです。

ボーリングマシンには、さまざまなサイズとスタイルが用意されています。小さなオブジェクトのボーリングは旋盤で行うことができますが、大きなオブジェクトはボーリングマシンで機械加工されます。通常、ワークピースの直径は 1 ～ 4 メートル (3 フィート 3 ～ 13 フィート 1 インチ) ですが、最大で 20 メートル (66 フィート) になることもあります。電力需要は最大 200 馬力 (150 kW) です。

穴の冷却は、クーラントが自由に流れる中ぐり棒を通る中空の通路を通して行われます。タングステン合金ディスクがストラップに密封されており、ボーリング時の振動や振動を打ち消します。制御システムはコンピューターベースにすることができるため、自動化と一貫性の向上が可能になります。

ボーリング加工が必要な理由

ドリル加工は既存の穴に対する製品の公差を小さくすることを目的としているため、考慮すべき設計上の考慮事項がいくつかあります。第１に、穴の直径の長さが大きいことは、切削工具のたわみのために好ましくない。そのため、止り穴（ワークの厚みを貫通しない穴）よりも貫通穴が好まれます。特別なツールとテクニック。それにもかかわらず、驚くべき精度で深い穴を作成する技術が開発されました。ほとんどの場合、それらは正反対の多くの切断点に関連しており、そのたわみ力は互いに打ち消し合います。

通常、工具を介して加圧下で送り出された切削液を刃先近くの穴に供給することも含まれます。ドリルピストルとドリルキャノンは典型的な例です。銃器や砲身の製造のために初めて開発されたこれらの機械加工技術は、現在、多くの産業で広く使用されています。

::続きを読む:中ぐり機械:ショップのキーマシン

中ぐり加工の仕組みCNC コントローラでは、さまざまな定ボーリング サイクルを使用できます。これらは、切削、リトラクト、送り、切削、リトラクト、開始位置への復帰などの連続した切削を通して工具を移動させるプログラムされたサブプログラムです。

外径旋削で発生するほとんどの旋削操作は、退屈なものに見られます。外径旋削の場合、ワークの長さは工具のオーバーハングに影響を与えず、工具ホルダーのサイズは、加工中に発生する力と応力に耐えるように選択できます。しかし、内径旋削や中ぐりの場合、工具の選択はワークピースの穴の直径と長さによって非常に制限されます。可能な限り最高の安定性と精度。穴あけの場合、穴の深さは突出し量によって決まります。より大きな工具径を使用すると安定性が向上しますが、切りくずや半径方向の動きを除去する際には、ワークピースの穴の直径に必要なスペースを考慮する必要があるため、可能性は限られます。

生産の計画と準備には特別な注意を払う必要があるため、ボーリング安定性の制限が設定されています。工具形状と選択した切削データが切削力に与える影響を理解し、さまざまなタイプのボーリング バーと工具クランプが安定性にどのように影響し、びびりを最小限に抑えることができるかを理解します。

切削抵抗の重要性は?

カップリング中、接線力と半径方向の切削力が工具をワークピースから押し離そうとします。これによりたわみが生じます。

接線力は工具を押し下げて中心線から離そうとします。 .穴の内径の曲率により、逃げ角も小さくなります。したがって、小径の穴の場合、工具と穴の壁との接触を避けるために、チップの逃げ角が十分であることが特に重要です。直径の精度に影響を与えることに加えて、切削抵抗が変化すると、切りくずの厚さが変化します。これにより、ブレードからツール ホルダーに振動が伝達されます。ツールの安定性とクランプによって、振動の量と、振動が強化されるか抑制されるかが決まります。

切削力に影響を与える要因は何ですか?

● 形状を挿入:

インサートの形状は、切削プロセスに決定的な影響を与えます。ポジチップは正のすくい角です。プレートのエッジ角度と逃げ角を合わせると、90 度未満になります。正のすくい角は、接線方向の切削力が低いことを意味します。しかしながら、正のすくい角は逃げ角または刃先角を犠牲にして得られる。

逃げ角が小さいと、工具やワークが摩耗したり、摩擦によりびびりが発生する恐れがあります。すくい角が大きく、刃先角度が小さい場合、より鋭い切れ刃が得られます。鋭利な切れ刃はより簡単に材料を貫通しますが、刃先やその他の不均一な摩耗によって変化したり損傷したりしやすくなります。角度。したがって、仕上げの場合、ワークピースの必要な表面仕上げによって、インサートの交換時期が決まります。一般に、エッジ摩耗は、仕上げでは 0.004 ～ 0.012 インチ、荒加工では 0.012 ～ 0.040 インチにする必要があります。

● すくい角:

すくい角は、切削力の軸方向および半径方向に影響します。すくい角が小さいと、軸方向の切削力の成分が大きくなり、すくい角が大きいと、半径方向の切削力が大きくなります。

軸方向の切削力はボーリング バーに沿って作用するため、加工への悪影響は最小限に抑えられます。したがって、びびりを回避するには、小さなリード角を選択することが望ましいのですが、リード角は切りくずの厚さや切りくずの流れ方向などの他の要因にも影響するため、多くの場合、妥協する必要があります。

主な欠点迎角が小さい場合は、迎角が大きい場合に比べて、切削力が刃先の短い部分に分散されます。さらに、切れ刃は、刃先がワークピースに出入りする際に、急速なロードおよびアンロードを受けます。

中ぐり加工は通常、加工済みの穴で行われ、軽加工としてマークされているため、すくい角が小さい場合は通常問題になりません。通常、リード角は 15 度以下が推奨されます。ただし、迎え角が 15 度の場合、半径方向の切削力は、迎え角が 0 度の場合の切削力のほぼ 2 倍になります。すくい角が 0 度のスローアウェイ式チップを使用した典型的なボーリング バーを前のページに示します。

● ノーズ半径:

チップのノーズ R も切削抵抗の分布に影響します。コーナー半径が大きいほど、半径方向および接線方向の切削抵抗が大きくなり、びびりが発生します。ただし、これはラジアル切削力には適用されません。半径方向の工具のたわみは、切り込み深さと先端半径サイズの関係に影響されます。

切込みが刃の半径よりも小さい場合、切込みが大きくなるにつれて半径方向の切削抵抗が大きくなります。切削深さが頂点半径以上の場合、半径方向のたわみは迎角によって決まります。

したがって、切削深さよりわずかに小さい頂点半径を選択することをお勧めします。このように、可能な限り大きなコーナ R の利点を利用することで、径方向の切削抵抗を最小限に抑えることができます。これにより、切れ刃が強化され、表面仕上げが向上し、切れ刃にかかる圧力がより均一になります。