25年間で植物が学べなかったこと
25年前、私は米海軍の原子力潜水艦プログラムを去りました。
民間産業での経験を積むにつれて、信頼できるエンジニアリング、卓越した訓練、一貫した運用に対する海軍の支援に感謝し始めました。包括的な予防保守プログラムに対する彼らの好みも私に感銘を与えました。
25年前に業界で見つけたものはまったく異なっていました。
- 設計に冗長性はほとんどありませんでした。単一の小型ポンプが故障すると、プラント全体がシャットダウンする可能性があります。衛生システムは時間の経過とともに変更され、不衛生な属性が導入されていました。多くのコンポーネントは、信頼性やライフサイクルコストではなく、初期コストのみに基づいて選択されました。
- オペレーターのトレーニングは、「朝は緑色のボタンを押し、夜は赤色のボタンを押して、問題が発生した場合はメンテナンスに連絡する」に限定されていました。特に、異常な状況で何をすべきかについてオペレーターを訓練しなかったため、小さな問題が雪だるま式に増えることがよくありました。
- 標準的な手順（SOP、CBM）は、書かれていても、ほこりっぽい本棚に追いやられていました。
- そして、ほぼすべてのメンテナンスは本質的に事後対応的でした。
偶然にも、私は企業がこれらのことをより良く行うのを支援するキャリアを始めたようです。
少なくとも私が働いていた個々の工場では、履歴書でいくつかの小さな成功を収めていると主張しています。しかし、私たちの産業社会が行ったすべての改善によって、私たちがより良い場所に進化したと思いませんか？
私の仕事は最近、私がずっと前に働いていた会社のいくつかの工場に私を連れ戻しました。
- テクノロジーは、混合防止サニタリーバルブとPLCによって向上しました。ただし、変更の制御はほとんどなく、冗長性もほとんどありません。
- 必須の安全プログラムに関してはトレーニングは優れていますが、システム操作に関しては優れていません。
- SOPはほとんどの場所で棚に残っています。一貫性の向上に対する唯一のうなずきは、自動制御（PLC）の使用の拡大です。
- 私にとって最も悲しいのは、メンテナンスがほぼ完全に反応し続けることです。開発された高度な予測技術のすべてについて、私たちの機械の膨大な量が故障に追い込まれています。高価なシステムは時期尚早に機能しなくなり、それらを置き換えるために多額の資本金が必要になります。
ビジネスの他の側面でこれと同じ改善率を維持していれば、Windows for WorkgroupsV3.1.1を実行しているコンピューターで財務を計算することになります。 ERPシステムではなくスプレッドシートで在庫と出荷を追跡します。
この時点で、私は確かに何人かの保守およびエンジニアリングの専門家を怒らせました。彼らはそれぞれの場所で大きな進歩を遂げました。それは私のポイントではありません。
私の言いたいことは、25年経った今でも、大小を問わず、すべての工場が実際よりもはるかに進んでいるべきではないということです。あなたですか？
機器のメンテナンスと修理